Metoda nadzora barvne razlike med avtomobilskim odbijačem in karoserijo

Metoda nadzora barvne razlike med avtomobilskim odbijačem in karoserijo

Glede na razvojni proces avtomobilskega celotnega vozila in odbijača so metode nadzora ujemanja barve odbijača in karoserije povzete z uporabo opredelitve avtomobilske barve in glavnih metod zaznavanja barvne razlike. Z metodo nadzora razlike v barvi karoserije v proizvodnem procesu avtomobilskih odbijačev je bilo ugotovljenih več skupnih značilnosti. težave z barvno razliko in ukrepi za rešitev so analizirani in povzeti, da bi zagotovili referenco za sorodna avtomobilska podjetja.

0. Predgovor

Barvna razlika pomeni razliko med barvnimi deli in standardnimi barvami v smislu odtenka, svetlosti in barve. Pri delih, kot so karoserija in odbijači, lahko zaradi razlik v proizvodnih serijah in proizvodnih postopkih dobaviteljev barv pride do težav z barvno razliko. V sodobnem konceptu avtomobilskih kupcev se ocenjevanje kakovosti izdelka ocenjuje predvsem na podlagi prvega vtisa. Podobno kot v oblačilni industriji se bodo potrošniki pri nakupu avtomobila osredotočili na to, ali lahko splošni videz oblike avtomobila in ujemanje barv izpolnjujeta njihove osebne potrebe. Da bi izpolnila vizualne potrebe potrošnikov in še povečala tržni delež svojih izdelkov, avtomobilska podjetja običajno za vsak model zagotovijo različne barve karoserije, med katerimi lahko potrošniki izbirajo. Če ima izdelek resne težave z barvnimi razlikami, bo zaradi tega zaostajal v prodaji, kar bo posledično vplivalo na ugled in uspešnost podjetja. V dejanskem proizvodnem procesu je problem barvnih razlik težava za proizvajalce originalne opreme za avtomobile in dobavitelje zunanjih oblog. Kadar je razlika v barvi izdelka resna, bo povzročila tudi problem manjkajočih delov, kar bo povzročilo ustavitev proizvodnje in vplivalo na normalno prodajo avtomobilov.

1. Opredelitev barve

Laboratorijski način ni odvisen od svetlobe, pigmentov ali posebne opreme in se v avtomobilski industriji pogosto uporablja za zaznavanje in merjenje barv zaradi hitre obdelave za raznolikost barv. Os a je rdeče-zelena os, katere vrednost je rdeča, kadar je večja od 0, zelena, kadar je manjša od 0, in nevtralno siva, kadar je enaka 0. Os b je rumeno-modra os, katere vrednost je rumena, kadar je večja od 0, modra, kadar je manjša od 0, in nevtralno siva, kadar je enaka 0. Barvna lestvica laboratorijskega načina je prikazana na sliki 1.

Slika.1 Barvna lestvica v laboratorijskem načinu
Laboratorijska barvna lestvica predstavlja barvno razliko med vzorcem in standardom. ΔE je opredeljena kot skupna barvna razlika vzorca, večja vrednost ΔE pa pomeni večjo barvno razliko. ΔE se izračuna z izrazom

ΔE=(ΔL+Δa+Δb)/2 (1)

V formuli: ΔL svetlost barvna razlika, vrednost je pozitivna vrednost pomeni, da je svetlejša, vrednost je negativna vrednost pomeni, da je temnejša; Δa rdeče-zelena barvna razlika, vrednost je pozitivna vrednost pomeni, da je rdeča, vrednost je negativna vrednost pomeni, da je zelena; Δb rumeno-modra barvna razlika, vrednost je pozitivna vrednost pomeni, da je rumena, vrednost je negativna vrednost pomeni, da je modra.

2. Metoda zaznavanja barvne razlike

Nadzor barvne razlike se običajno uporablja za vizualno oceno standardne barvne kartice. Ker z vizualnim vrednotenjem barvne razlike ni mogoče doseči kvantitativnega vrednotenja in zaznavanje razlik pri vsaki osebi, kot so opazovalec pri vrednotenju barvne razlike v kotu, okolje, razpoloženje in drugi dejavniki, vpliva na presojo barvne razlike, zato je treba uporabiti kolorimeter in drugo priročno opremo za beleženje podatkov, ki pomaga pri presoji in kvantitativnem vrednotenju.
Kolorimeter je optični merilni instrument, ki simulira indukcijo rdeče, zelene in modre svetlobe v človeškem očesu za zaznavanje in ocenjevanje barvnih razlik. Instrument uporablja standardni vir svetlobe za večkotno analizo merjenega vzorca. Postopek kvantifikacije kolorimetra se izvaja v skladu z laboratorijskim načelom kromatičnega prostora Mednarodne komisije za osvetlitev (CIE), barvna razlika med izmerjenim vzorcem in standardnim vzorcem pa je izražena z vrednostmi parametrov ΔE, ΔL, Δa in Δb. Te vrednosti parametrov so priročno shranjene in so lahko referenčna podlaga za nadaljnje optimizacije proizvajalcev originalne opreme za avtomobile.

Trenutno sta glavni metodi zaznavanja barvnih razlik vizualno vrednotenje in merjenje s kolorimetrom. Da bi zagotovili natančnost merjenja barvne razlike, mora biti vizualno vrednotenje barvne razlike merjenega vzorca obsevano v pogojih naravne svetlobe in brez motenj zaradi odseva drugih barvnih predmetov v okolici. Če z vizualnim pregledom ni mogoče ugotoviti, ali je barvna razlika izmerjenega vzorca v dovoljenem območju normalne barvne razlike, je treba uporabiti kolorimeter BYKmac (slika 2) za merjenje pod tremi koti (tj. 25°, 45° in 75°) izmerjenega vzorca. Standardni podatki, ki se uporabljajo za merjenje s kolorimetrom, so izvirni podatki, objavljeni z matično ploščo, ki se imenujejo tudi podatki matične plošče. Slika 3 prikazuje merilne podatke kolorimetra. V tem primeru je vrednost ΔEP dobljena empirično z množenjem vrednosti ΔE s faktorjem za kovinske in nekovinske barve družbe BYK Chemicals (Nemčija). Ta parameter se lahko uporabi za ugotavljanje, ali barvna razlika preskušanega vzorca izpolnjuje zahteve, in za izboljšanje natančnosti presoje barvne razlike. Po preskušanju, če je ΔEP≤1,0, je barvna razlika ustrezna; če je 1,01,7, je barvna razlika ocenjena kot neustrezna.

Slika.2 Kolorimeter BYK mac

Slika.3 Merilni podatki kolorimetra

3. Razvojni proces

Pri razvoju modela se je treba osredotočiti na ujemanje barv karoserije in odbijača, da se zmanjša vpliv barvnih razlik. Proces razvoja usklajevanja barv karoserije in odbijača, ki vključuje predvsem naslednje vidike.

Določitev sloga → Izbira barvne sheme → Izdaja standardne barvne kartice → Ujemanje karoserije in odbijača → Določitev obsega barvne kontrole → Spremljanje proizvodnega procesa → Nenehne izboljšave

(1) Določite styling.
Glede na tržno pozicioniranje določite obliko oblike avtomobila, karoserije in odbijača ter pojasnite, kako se med seboj ujemajo.
(2) Izberite barvni sistem.
Barvo karoserije in odbijača določite glede na celovite dejavnike oblike avtomobila, tržnega položaja in skupin uporabnikov.
(3) Sprostite standardno barvno kartico.
Standardno barvno kartico izda oddelek za oblikovanje avtomobilov v tehničnem centru proizvajalca originalne opreme za avtomobile, standardna barvna kartica pa je običajno veljavna dve leti. Če standardna barvna kartica presega obdobje veljavnosti, jo mora zadevni dobavitelj kupiti prek uradne spletne strani, ki jo določi proizvajalec originalne opreme za avtomobile, ali neposredno pri proizvajalcu originalne opreme za avtomobile.
(4) Ujemanje barve karoserije in odbijača.
Lakirnica in dobavitelj odbijačev proizvajalca originalne opreme za avtomobile morata vzorčne dele, ki so blizu standardni barvni kartici, razgraditi v skladu z zahtevami standardne barvne kartice. Najprej je treba opraviti vizualno vrednotenje v pogojih naravne svetlobe; nato mora vzorčne dele oceniti skupina za vrednotenje videza proizvajalca originalne opreme za avtomobile, da ugotovi, ali izpolnjujejo zahteve. Na podlagi preteklih projektnih izkušenj je treba postopek usklajevanja barv karoserije in odbijača izvesti v vsaj treh krogih ocenjevanja, pri čemer cikel ocenjevanja traja 3 do 4 tedne.
(5) Določite območje barvnega nadzora.
Med vsakim zagonom proizvodnje vzorca je treba ustrezne podatke zabeležiti s kolorimetrom. Glede na rezultate ujemanja določite in objavite razpon parametrov ΔE, ΔL, Δa, Δb in drugih, hkrati pa pojasnite različne barve, ki jih je treba osredotočiti na smer barvnega nadzora.
(6) Spremljanje proizvodnega procesa.
V skladu z zahtevami načrta za nadzor proizvodnje morata lakirnica in dobavitelj odbijačev proizvajalca originalne opreme za avtomobile uporabljati kolorimeter za odkrivanje barvnih razlik in voditi evidenco o dnevni proizvodnji prvega, srednjega in zadnjega izdelka ter stalno spremljati proizvodni proces z uporabo metode statističnega nadzora procesa (SPC), da se zagotovi skladnost izdelkov. Z uporabo sistema WeChat-JanDao v oblaku za izmenjavo informacij lahko vsaka delovna postaja v lakirnici in dobavitelj odbijačev spremljata podatke o barvni razliki in smeri barvne faze ter vnaprej ocenita, ali obstaja tveganje neusklajenosti barv karoserije in odbijača.
(7) Nenehno izboljševanje.
Glede na rezultate spremljanja skladnosti proizvodnega procesa nenehno nadgrajujemo in izboljšujemo metode nadzora procesa, hkrati pa glede na rezultate usklajevanja vozil in povratne informacije potrošnikov nenehno optimiziramo standard in obseg nadzora barvne faze.

4. Nadzor proizvodnega procesa

Da bi zagotovili, da se barva odbijača ujema z barvo karoserije, morajo proizvajalci originalne opreme za avtomobile in dobavitelji odbijačev med proizvodnim postopkom strogo nadzorovati razliko v barvi. Nadzor proizvodnega procesa odbijača vključuje predvsem naslednjih pet vidikov.
(1) Pregled vhodnega materiala za barvo.
To fazo je treba nadzorovati z: V primeru novih serij barve je treba opraviti vzorčno testno brizganje, da se ugotovi, ali je barva pred uporabo kvalificirana, in sicer: ① preveriti poročilo o tovarniškem pregledu proizvajalca barve; ② preveriti in potrditi viskoznost originalne barve, upornost, čistost, oprijem in druge elemente vhodne kontrole; ③ v primeru novih serij barve je treba opraviti vzorčno testno brizganje, da se ugotovi, ali je barva pred uporabo kvalificirana.
(2) Nadzor procesa mešanja barve.

Kontrolna vsebina te faze vključuje:

• ① Izvajanje in spremljanje postopka standardizacije mešanja barv;
• ② Spremljajte delovanje opreme za mešanje in dostavo barve ter ključne parametre v razumnem obsegu; 
• ③ Preverite viskoznost barve, preverite nihanje količine ustreznih dodatkov (hitro in počasno sušenje);
• ④ Če je bila kovinska barva shranjena več kot 3 tedne, je treba pred naslednjim pršenjem pripraviti preskusno pršenje vzorca, da se prepreči ciklično striženje aluminijevega prahu v kovinski barvi in pojav obarjanja.

(3) Nadzor postopka škropljenja.

Ta stopnja nadzora vključuje:

• ① Preverite skladnost napeljave, dobro opravite vzdrževanje napeljave;
• ② Pred obdelavo preverite natančnost ustreznih parametrov v postopku pranja z vodo, da zagotovite, da so deli čisti in brez kontaminacije;
• ③ Obdelava s plamenom mora povečati aktivnost telesa in zmanjšati prah na površini telesa z elektrostatičnim odstranjevanjem prahu;
• ④ Preverite parametre nadzornega procesa brizgalnega robota, da zagotovite, da se obdelovanec zaključi z brizganjem v skladu z določenimi parametri. Kadar pride do nenormalne zaustavitve, je treba nekvalificirane izdelke izolirati in nadzorovati;
• ⑤ V procesu spreminjanja barve je zelo enostavno povzročiti, da deli spremenijo barve, postopek spreminjanja barve je treba strogo izvajati, prazne, praske in deformacije pa je treba dobro nadzorovati.

(4) Preverjanje delov zunaj linije.

Ta vsebina nadzora faze vključuje:

• ① Za primerjalno preverjanje uporabite standardno barvno kartico.
• ② Uporabite kolorimeter za merjenje podatkov o razliki v barvi dela in jih zabeležite, prenesite podatke v oblačni sistem Jane Dao in jih primerjajte s podatki o telesu gostiteljske rastline. Proizvodni obrat uporablja metodo SPC za spremljanje smeri barvne faze in jo pravočasno prilagodi s pomočjo tabele. Redno umerjajte kolorimeter, da zagotovite točne podatke.
• ③ Strogo nadzorujte postopek prebarvanja predelanih delov, načeloma lahko odbijače prebarvate samo enkrat in morajo biti prebarvani z isto osnovno barvo.
• ④ Okrepite nadzor nad nekvalificiranimi izdelki in izrabljenimi izdelki, da bi zagotovili, da lahko tovarno zapustijo le kvalificirani izdelki.

(5) Popoln pregled barve vozila.
Kontrolna vsebina te faze vključuje: Dobavitelj odbijača in gostiteljski obrat tedensko pregledata ujemanje barv med celotno karoserijo avtomobila in odbijačem, pregled je treba opraviti v pogojih naravne svetlobe, če so ugotovljene nepravilnosti, je treba pravočasno izvesti prilagoditev; ② mesečna potrditev poravnave kolorimetra, da se zagotovi, da so podatki kolorimetra dobavitelja odbijača in gostiteljskega obrata skladni; ③ gostiteljski obrat mora nenehno optimizirati kontrolno območje barvne faze in izdajo standardne barvne kartice.

5. Analiza težav in izboljšave

V nadaljevanju je predstavljena analiza pogostih težav z barvnimi razlikami v kombinaciji z več primeri neusklajenosti barv karoserije in odbijača pri proizvajalcu originalne opreme za avtomobile ter predlogi ustreznih ukrepov za izboljšanje.

5.1 Barvna razlika med biserno belim odbijačem in karoserijo modela CN202S

Razlog za barvno razliko v tem primeru je, da je odbijač tega modela zamudil pršenje bisernega praška, igla programa za pršenje samodejne linije za pršenje pa ni prepoznala biserno belih delov in ni začela programa za pršenje bisernega praška. Zato je treba za barvne dele s posebnimi materiali za brizganje, kot so biserno bela, megličasto vijolična, srebrna aurora in drugi barvni deli, pri načrtovanju vsake proizvodne izmene uvesti neprekinjeno proizvodnjo, pri čemer mora vodja skupine potrditi prve in zadnje izdelke ter skupno število izdelkov, vodja skupine pa mora pred brizganjem potrditi količino brizganja in ali se je signalna točka robota za biserni prah ponovno aktivirala. Poleg tega je treba povečati korelacijo med programom posebnih barvnih delov in robotom za brizganje posebnega materiala, sistem pa mora samodejno ugotoviti, ali je program robota za brizganje posebnega materiala aktiviran, ko je izbrana barva izdelka.

5.2 Barvna razlika med zeleno jabolčno zelenim odbijačem in vrati modela CN202W

Razlog za barvno razliko v tem primeru je bila predebela barvna barva na robu, kjer se stikata odbijač in stranski robovi, in sicer je bila debela 45 μm, kar ni ustrezalo standardni zahtevi za debelino barvne barve (15-25 μm). Glavni vzrok za težavo z barvno razliko je bil, da programski izvor brizgalnega robota po okvari ni bil pravočasno umerjen, kar je povzročilo prevelik tok brizganja na robovih. Poleg tega je kolorimeter pri pregledu dela zunaj linije pregledal le ravno območje in ni preveril debeline filma na robu dela. Zato je ob okvari opreme pomembno ponovno potrditi, da sta program in izvor umerjena, in da se masovna proizvodnja izvede šele po zaključku preverjanja majhnega vzorca. Poleg tega je treba na območju, kjer se del polira zunaj linije, dodati postopek preverjanja debeline filma za območje roba dela.

5.3 Barvna razlika med odbijačem in telesom modela CN730S v barvi mlečnega čaja curry

Razlog za barvno razliko v tem primeru je, da sta bili znotraj meje svetlosti (a±0,5) vrednost svetlosti odbijača in vrednost svetlosti telesa izbrani kot nasprotni vrednosti a, tj. vrednost svetlosti odbijača je bila upoštevana kot zgornja meja, vrednost svetlosti telesa pa kot spodnja meja. V pogojih naravne svetlobe se je pojavil vizualni učinek razlike. Glavni vzrok za problem barvne razlike je predbarva odbijača in karoserije pri ujemanju, ni naredila vzorcev barvne meje za primerjavo, ni se ujemala s spodnjo mejo vrednosti svetlosti in zgornjo mejno vrednostjo stanja avtomobila ter vrednost svetlosti odbijača in karoserije oziroma v 2 mejni vrednosti, ko preverjanje ujemanja ni zadostno. Zato je treba ponovno prilagoditi območje nadzora svetlosti barve mlečnega čaja curry in vrednost svetlosti prilagoditi na 0-1,0 ter zahtevati svetlost. Pri nadaljnjem razvoju projekta in preverjanju ujemanja je treba mejnim vzorcem na obeh koncih dodati povezavo za potrditev učinka vizualnega ujemanja.

5. 4E50 model candy beli odbijač in razlika v barvi karoserije

Razlog za barvno razliko v tem primeru je, da rumena faza (vrednost b) telesa tega modela ne izpolnjuje zahtev, zahteve za oblikovanje bi morale biti v razponu 0-1,00, vendar je dejanska vrednost b -0,75. Potrjeno je, da čeprav vrednost b karoserije te serije izdelkov ustreza standardu 0-1,00, ko je pobarvana z linije s kolorimetrom, zaradi brizganja sladkobele barve modela E50 z uporabo postopka 3C1B in zaradi tega postopka se bo karoserija avtomobila po brizganju pojavila kot zmanjšanje rumene faze. Za postopek 3C1B in v kombinaciji z dejanskimi podatki o preverjanju rumenenja avtomobila je bilo ugotovljeno, da se bo vrednost b kandijsko bele karoserije, razpršene s črte 3 dni, zmanjšala na 1,20-1,50. Zato je treba standardno območje standarda za kontrolo rumene faze za sladko belo barvo zunaj linije spremeniti na -1,50-0,20, hkrati pa prilagoditi postopek brizganja, da se izpolnijo standardi za kontrolo barvne razlike za modele zunaj linije.

6. Zaključek

Če povzamemo, je upravljanje kakovosti barvne razlike v avtomobilu zapleten sistem, nadzor barvne razlike barve pa je tudi tehnični problem, ki ga je težko natančno nadzorovati. Le s strogim nadzorom proizvodnega procesa proizvajalcev originalne opreme avtomobilov in dobaviteljev zunanjih oblog, znanstvenim upravljanjem materialov, potekom procesa in spremljanjem proizvodnje ter stalno optimizacijo metod preskušanja lahko končno dosežemo učinkovit nadzor nad problemom barvne razlike in zagotovimo, da barva karoserije avtomobila ustreza povpraševanju potrošnikov.
Avtor: Mingzhan Lai