Metóda kontroly farebného rozdielu medzi automobilovým nárazníkom a karosériou

Metóda kontroly farebného rozdielu medzi automobilovým nárazníkom a karosériou

Podľa procesu vývoja celého automobilu a nárazníka sú metódy kontroly zhody farby nárazníka a karosérie zhrnuté použitím definície farby automobilu a hlavných metód detekcie farebného rozdielu. Prostredníctvom metódy kontroly rozdielu farieb karosérie vo výrobnom procese automobilových nárazníkov sa zistilo niekoľko spoločných problémy s farebným rozdielom a opatrenia na riešenie sú analyzované a zhrnuté s cieľom poskytnúť referencie pre súvisiace automobilové podniky.

0. Predslov

Farebný rozdiel sa vzťahuje na rozdiel medzi farebnými časťami a štandardnými farbami z hľadiska odtieňa, svetlosti a chrómy. Diely, ako sú karosérie a nárazníky, môžu viesť k problémom s farebným rozdielom v dôsledku rozdielov vo výrobných šaržiach a výrobných procesoch dodávateľov farieb. V modernej koncepcii zákazníkov automobilov sa posudzovanie kvality výrobku hodnotí najmä prostredníctvom prvého dojmu. Podobne ako v odevnom priemysle sa spotrebitelia pri kúpe automobilu zamerajú na to, či celkový vzhľad tvaru automobilu a zladenie farieb dokáže splniť ich osobné potreby. S cieľom uspokojiť vizuálne potreby spotrebiteľov a ďalej zvýšiť podiel svojich výrobkov na trhu automobilové spoločnosti spravidla poskytujú spotrebiteľom na výber rôzne farby karosérie pre každý model. Ak má výrobok vážne problémy s farebnou odlišnosťou, spôsobí to zaostávanie výrobku v predaji, čo následne ovplyvní povesť a výkonnosť podniku. V skutočnom výrobnom procese bol problém farebných rozdielov problémom pre výrobcov originálneho vybavenia automobilov a dodávateľov vonkajšieho obloženia. Ak je farebný rozdiel výrobku vážny, spôsobí to aj problém chýbajúcich dielov, čo povedie k zastaveniu výroby a ovplyvní bežný predaj automobilov.

1. Definícia farby

Laboratórny režim nie je závislý od svetla, pigmentov ani špecifického vybavenia a je široko používaný v automobilovom priemysle na vnímanie a meranie farieb vďaka rýchlej rýchlosti spracovania rôznorodosti farieb. Os a je červeno-zelená os, ktorej hodnota je červená, keď je väčšia ako 0, zelená, keď je menšia ako 0, a neutrálna sivá, keď je rovná 0. Os b je žlto-modrá os, ktorej hodnota je žltá, keď je väčšia ako 0, modrá, keď je menšia ako 0, a neutrálna sivá, keď je rovná 0. Farebná stupnica režimu Lab je znázornená na obrázku 1.

Obrázok.1 Farebná škála v laboratórnom režime
Farebná stupnica laboratória predstavuje farebný rozdiel medzi vzorkou a štandardom. ΔE je definovaný ako celkový farebný rozdiel vzorky a väčšia hodnota ΔE znamená väčší farebný rozdiel. ΔE sa vypočíta podľa výrazu

ΔE=(ΔL+Δa+Δb)/2 (1)

Vo vzorci: Rozdiel farieb ΔL jas, hodnota je kladná hodnota znamená, že jasnejší, hodnota je záporná hodnota znamená, že tmavší; Δa červená-zelená farba rozdiel, hodnota je kladná hodnota znamená, že červená, hodnota je záporná hodnota znamená, že zelená; Δb žltá-modrá farba rozdiel, hodnota je kladná hodnota znamená, že žltá, hodnota je záporná hodnota znamená, že modrá.

2. Metóda detekcie farebného rozdielu

Kontrola rozdielu farieb sa zvyčajne používa na vizuálne vyhodnotenie štandardnej farebnej karty. Pretože vizuálnym hodnotením rozdielu farieb nemožno dosiahnuť kvantitatívne hodnotenie a vnímanie rozdielov každou osobou, ako je pozorovateľ pri hodnotení rozdielu farieb v uhle, prostredí, nálade a iných faktoroch, ovplyvní posúdenie rozdielu farieb, preto by sa mal použiť kolorimeter a ďalšie vhodné zariadenia na zaznamenávanie údajov, ktoré pomáhajú pri posudzovaní a kvantitatívnom hodnotení.
Kolorimeter je optický merací prístroj, ktorý simuluje indukciu červeného, zeleného a modrého svetla ľudským okom na detekciu a posúdenie farebného rozdielu. Prístroj používa štandardný zdroj svetla na vykonanie analýzy meranej vzorky pod viacerými uhlami. Proces kvantifikácie kolorimetra sa vykonáva podľa princípu laboratórneho chromatického priestoru Medzinárodnej komisie pre osvetlenie (CIE) a farebný rozdiel medzi meranou vzorkou a štandardnou vzorkou sa vyjadruje hodnotami parametrov ΔE, ΔL, Δa a Δb. Tieto hodnoty parametrov sa pohodlne ukladajú a môžu poskytnúť referenčný základ pre následné optimalizačné práce výrobcov automobilov.

V súčasnosti sú hlavnými metódami detekcie farebných rozdielov vizuálne hodnotenie a meranie kolorimetrom. Aby sa zabezpečila presnosť merania farebného rozdielu, vyžaduje sa, aby vizuálne vyhodnotenie farebného rozdielu meranej vzorky bolo ožiarené v podmienkach prirodzeného svetla a aby nedochádzalo k rušivým odrazom od iných farebných predmetov v okolí. Ak sa vizuálnou kontrolou nedá určiť, či je farebný rozdiel meranej vzorky v prípustnom rozsahu normálneho farebného rozdielu, mal by sa použiť kolorimeter BYKmac (obrázok 2) na meranie z troch uhlov (t. j. 25°, 45° a 75°) meranej vzorky. Štandardnými údajmi používanými na meranie kolorimetrom sú pôvodné údaje uverejnené spolu s hlavnou doskou, ktoré sa nazývajú aj údaje z hlavnej dosky. Obrázok 3 znázorňuje údaje merania kolorimetra. V tomto prípade sa hodnota ΔEP získava empiricky vynásobením hodnoty ΔE koeficientom pre kovové a nekovové farby od spoločnosti BYK Chemicals (Nemecko). Tento parameter možno použiť na určenie, či farebný rozdiel testovanej vzorky spĺňa požiadavky, a na zlepšenie presnosti posúdenia farebného rozdielu. Po testovaní, ak ΔEP≤1,0, farebný rozdiel je kvalifikovaný; ak 1,01,7, farebný rozdiel sa posudzuje ako nekvalifikovaný.

Obrázok.2 Kolorimeter BYK mac

Obrázok 3 Údaje z merania kolorimetra

3. Proces vývoja

Pri vývoji modelu by sa mal klásť dôraz na zladenie farieb karosérie a nárazníka, aby sa znížil vplyv farebných rozdielov. Proces vývoja zhody farieb karosérie a nárazníka, ktorý zahŕňa najmä tieto aspekty.

Určenie štýlu → Výber farebnej schémy → Vydanie štandardnej farebnej karty → Zladenie karosérie a nárazníka → Určenie rozsahu kontroly farieb → Monitorovanie výrobného procesu → Neustále zlepšovanie

(1) Určite štýl.
Podľa umiestnenia na trhu určte tvar tvaru vozidla, karosérie a nárazníka a objasnite zodpovedajúci vzťah medzi nimi.
(2) Vyberte systém farieb.
Určite farbu karosérie a nárazníka podľa komplexných faktorov tvaru vozidla, umiestnenia na trhu a skupín používateľov.
(3) Uvoľnite štandardnú farebnú kartu.
Štandardný farebný preukaz vydáva oddelenie zodpovedné za dizajn automobilov v technickom centre výrobcu automobilov a štandardný farebný preukaz je zvyčajne platný 2 roky. Ak štandardná farebná karta prekročí obdobie platnosti, príslušný dodávateľ by si ju mal zakúpiť prostredníctvom oficiálnej webovej stránky určenej výrobcom automobilov alebo priamo od výrobcu automobilov.
(4) Zodpovedajúca farba karosérie a nárazníka.
Lakovňa a dodávateľ nárazníkov automobilového OEM by mali odladiť vzorky dielov v blízkosti štandardnej farebnej karty podľa požiadaviek štandardnej farebnej karty. Najprv by sa malo vykonať vizuálne hodnotenie v podmienkach prirodzeného svetla; potom by mal vzorové diely posúdiť tím pre hodnotenie vzhľadu automobilového OEM, aby sa zistilo, či spĺňajú požiadavky. Na základe skúseností z minulých projektov by sa mal proces porovnávania farieb karosérie a nárazníka uskutočniť najmenej v troch kolách hodnotenia, pričom cyklus hodnotenia by mal trvať 3 - 4 týždne.
(5) Určite rozsah kontroly farieb.
Počas každého uvedenia vzorky do prevádzky by sa mali zaznamenať príslušné údaje pomocou kolorimetra. Podľa výsledkov porovnania určiť a zverejniť rozsah ΔE, ΔL, Δa, Δb a ďalších parametrov a zároveň objasniť rôzne farby, ktoré je potrebné zamerať na smer kontroly farieb.
(6) Monitorovanie výrobného procesu.
Podľa požiadaviek plánu kontroly výroby lakovňa a dodávateľ nárazníkov automobilového OEM používajú kolorimeter na zisťovanie farebných rozdielov a vedú záznamy o dennej výrobe prvého, stredného a posledného výrobku a priebežne monitorujú výrobný proces pomocou metódy štatistickej kontroly procesu (SPC) s cieľom zabezpečiť konzistenciu výrobkov. Pomocou cloudového systému WeChat-JanDao na zdieľanie informácií môže každé pracovisko v lakovni a dodávateľ nárazníka navzájom sledovať údaje o rozdieloch farieb a smerovanie farebných fáz a vopred posúdiť, či existuje riziko nesúladu medzi farbami karosérie a nárazníka.
(7) Neustále zlepšovanie.
Podľa výsledkov monitorovania konzistentnosti výrobného procesu neustále modernizujeme a zlepšujeme metódy kontroly procesu a zároveň podľa výsledkov porovnávania vozidiel a spätnej väzby spotrebiteľov neustále optimalizujeme štandard a rozsah kontroly farebnej fázy.

4. Kontrola výrobného procesu

Aby sa zabezpečila zhoda farby nárazníka s karosériou, musia výrobcovia originálneho vybavenia automobilov a dodávatelia nárazníkov počas výrobného procesu prísne kontrolovať farebný rozdiel. Kontrola výrobného procesu nárazníka zahŕňa najmä týchto päť aspektov.
(1) Kontrola vstupného materiálu farby.
Táto fáza musí byť kontrolovaná: ① skontrolovať správu o továrenskej kontrole výrobcu farby; ② skontrolovať a potvrdiť pôvodnú viskozitu farby, rezistivitu, čistotu, priľnavosť a ďalšie položky vstupnej kontroly; ③ v prípade nových šarží farby by sa mal vykonať skúšobný nástrek vzorky, aby sa zistilo, či je farba pred použitím spôsobilá.
(2) Kontrola procesu miešania farieb.

Obsah kontroly v tejto fáze zahŕňa:

• ① Implementovať a sledovať proces štandardizácie miešania farieb;
• ② Monitorujte prevádzku zariadenia na miešanie a dodávanie farby a kľúčové parametre v primeranom rozsahu; 
• ③ Skontrolujte viskozitu farby, skontrolujte kolísanie množstva príslušných prísad (rýchle a pomalé schnutie);
• ④ Ak bol kovový náter skladovaný dlhšie ako 3 týždne, pred ďalším striekaním by sa mal zorganizovať skúšobný nástrek vzorky, aby sa zabránilo cyklickému strihaniu hliníkového prášku v kovovom nátere a javu zrážania.

(3) Kontrola procesu striekania.

Táto fáza kontroly zahŕňa:

• ① Skontrolujte konzistenciu príslušenstva, dobre vykonávajte údržbu príslušenstva;
• ② Pred úpravou skontrolujte presnosť príslušných parametrov v procese umývania vodou, aby ste sa uistili, že sú diely čisté a bez kontaminácie;
• ③ Ošetrenie plameňom by malo zvýšiť aktivitu telesa a znížiť prašnosť na povrchu telesa pomocou elektrostatického odstraňovania prachu;
• ④ Skontrolujte parametre riadiaceho procesu striekacieho robota, aby ste sa uistili, že obrobok dokončí striekanie podľa zadaných parametrov. Ak dôjde k abnormálnemu zastaveniu, nekvalifikované výrobky by sa mali izolovať a kontrolovať;
• ⑤ V procese zmeny farby je veľmi ľahké spôsobiť, že časti budú reťaziť farby, proces zmeny farby by sa mal prísne presadzovať a prázdne, poškriabané a deformované časti by mali byť dobre kontrolované.

(4) Kontrola dielov mimo prevádzky.

Obsah tejto fázy kontroly zahŕňa:

• ① Na porovnanie použite štandardnú farebnú kartu.
• ② Použite kolorimeter na meranie údajov o rozdiele farieb častí a zaznamenajte ich, nahrajte údaje do cloudového systému Jane Dao a porovnajte ich s údajmi o tele hostiteľskej rastliny. Výrobné pracovisko používa metódu SPC na monitorovanie smeru farebnej fázy a jej včasnú úpravu pomocou grafu. Pravidelne kalibrujte kolorimeter, aby ste zabezpečili presné údaje.
• ③ Prísne kontrolujte proces prelakovania prepracovaných dielov, nárazníky možno v zásade prelakovať len raz a musia byť prelakované rovnakou základnou farbou.
• ④ Posilniť kontrolu nekvalifikovaných výrobkov a výrobkov po skončení životnosti, aby sa zabezpečilo, že továreň môžu opustiť len kvalifikované výrobky.

(5) Kompletná kontrola farby vozidla.
Obsah kontroly v tejto fáze zahŕňa: ① dodávateľ nárazníka a hostiteľský závod vykonávajú týždennú kontrolu farebnej zhody medzi celou karosériou a nárazníkom, kontrola by sa mala vykonávať za prirodzených svetelných podmienok, ak sa zistia odchýlky, mala by sa vykonať včasná úprava; ② mesačné potvrdenie vyrovnania kolorimetra, aby sa zabezpečilo, že údaje kolorimetra dodávateľa nárazníka a hostiteľského závodu sú konzistentné; ③ hostiteľský závod by mal neustále optimalizovať kontrolný rozsah farebnej fázy a vydanie štandardnej farebnej karty.

5. Analýza problémov a zlepšenie

Nasleduje analýza bežných problémov s farebnými rozdielmi v kombinácii s niekoľkými prípadmi nesúladu farieb karosérie a nárazníka v automobilovom OEM a tiež návrhy príslušných opatrení na zlepšenie.

5.1 Farebný rozdiel medzi perleťovo bielym nárazníkom a karosériou modelu CN202S

Dôvodom farebného rozdielu v tomto prípade je, že nárazník tohto modelu vynechal striekanie perleťového prášku a ihla striekacieho programu automatickej striekacej linky nerozpoznala perleťové biele časti a nespustila program striekania perleťového prášku striekacím robotom. Preto by sa v prípade farebných dielov so špeciálnymi striekacími materiálmi, ako sú perleťová biela, hmlovinová fialová, polárna strieborná a iné farebné diely, mala pri plánovaní každej výrobnej zmeny zaviesť nepretržitá výroba, pri ktorej by mal vedúci tímu potvrdiť prvé a posledné výrobky a celkový počet výrobkov, a vedúci tímu by mal pred striekaním potvrdiť množstvo striekania a to, či sa signálny bod robota na perleťový prášok opäť aktivoval. Okrem toho by sa mala zvýšiť korelácia medzi programom špeciálnych farebných dielov a robotom na striekanie špeciálneho materiálu a systém by mal automaticky korelovať, či sa po výbere farby výrobku aktivuje program robota na striekanie špeciálneho materiálu.

5.2 Farebný rozdiel medzi zeleným nárazníkom a dverami modelu CN202W

Dôvodom farebného rozdielu v tomto prípade bola príliš veľká hrúbka farebnej farby v oblasti okraja, kde sa stretávajú nárazník a bočné obklady, a hrúbka 45 μm, čo nespĺňalo štandardnú požiadavku na hrúbku farebnej farby (15 - 25 μm). Hlavnou príčinou problému s farebným rozdielom bolo, že pôvod programu striekacieho robota nebol po poruche včas kalibrovaný, čo malo za následok nadmerný tok okrajového nástreku. Okrem toho pri kontrole dielu mimo linky kolorimeter kontroloval len rovnú plochu a nekontroloval hrúbku filmu na okraji dielu. Preto je pri poruche zariadenia dôležité opätovne potvrdiť, že program a pôvod sú kalibrované, a že sériová výroba by sa mala uskutočniť až po dokončení overenia malej vzorky. Okrem toho by sa mal do oblasti, kde sa diel leští mimo linky, pridať proces kontroly hrúbky filmu pre oblasť okraja dielu.

5.3 Farebný rozdiel medzi nárazníkom a telom modelu CN730S vo farbe mliečneho čaju curry

Dôvodom farebného rozdielu v tomto prípade je to, že v rámci limitu jasu (a ± 0,5) bola hodnota jasu nárazníka a hodnota jasu karosérie zvolená ako opačná k hodnote a, t. j. hodnota jasu nárazníka bola považovaná za hornú hranicu a hodnota jasu karosérie za dolnú hranicu. V podmienkach prirodzeného svetla sa prejavil vizuálny efekt rozdielu. A hlavnou príčinou problému s farebným rozdielom je predfarbenie nárazníka a karosérie pri porovnávaní, nevytvorili sa hraničné vzorky farieb na porovnávanie, nezhodovali sa s dolnou hranicou hodnoty jasu a hornou hranicou hodnoty automobilu a hodnota jasu nárazníka a karosérie, resp. v 2 hraničných hodnotách, keď overenie zhody nie je dostatočné. Preto by sa mal znovu nastaviť rozsah kontroly jasu farby mliečneho čaju karí a hodnota jasu by sa mala nastaviť na 0 - 1,0 a vyžaduje sa jas. Pri následnom vývoji projektu a overovaní zhody by sa mal k limitným vzorkám na oboch koncoch pridať potvrdzujúci odkaz vizuálneho efektu zhody.

5. Problém s bielym nárazníkom a farbou karosérie modelu 4E50

Dôvodom farebného rozdielu v tomto prípade je, že žltá fáza (hodnota b) tela tohto modelu nespĺňa požiadavky, požiadavky na návrh by mali byť v rozsahu 0-1,00, ale skutočná hodnota b je -0,75. Potvrdilo sa, že hoci hodnota b karosérie tejto série výrobkov spĺňa normu 0 - 1,00, keď je natretá z linky kolorimetrom, v dôsledku striekania cukríkovo bielej farby modelu E50 pomocou procesu 3C1B a tento proces spôsobí, že karoséria vozidla po striekaní sa zníži fenomén žltej fázy. V prípade procesu 3C1B a v kombinácii so skutočnými údajmi z overovania žltnutia vozidla sa zistilo, že cukríkovo biela karoséria striekaná z linky 3 dni, jej hodnota b sa zníži na 1,20 - 1,50. Preto by sa mal cukríkovo biely lak mimo linky pri kontrole žltej fázy zmeniť na štandardný rozsah -1,50-0,20, pričom sa upraví proces striekania, aby sa splnili normy kontroly farebného rozdielu pre modely mimo linky.

6. Záver

Ak to zhrnieme, riadenie kvality farebných rozdielov automobilov je zložitá systémová práca a kontrola farebných rozdielov farby je tiež technický problém, ktorý je ťažké presne kontrolovať. Iba prísnou kontrolou výrobného procesu výrobcov originálneho vybavenia automobilov a dodávateľov vonkajších úprav a vedeckým riadením materiálov, priebehu procesu a monitorovaním výroby, ako aj neustálou optimalizáciou skúšobných metód môžeme nakoniec dosiahnuť účinnú kontrolu problému rozdielu farieb a dosiahnuť, aby farba karosérie spĺňala požiadavky spotrebiteľov.
Autor: Mgr: Mingzhan Lai