Metoda de control a diferenței de culoare între bara de protecție și caroseria automobilului

Metoda de control a diferenței de culoare între bara de protecție și caroseria automobilului

În conformitate cu procesul de dezvoltare a întregului vehicul și a barei de protecție a automobilelor, metodele de control al potrivirii culorii barei de protecție și a caroseriei sunt rezumate prin aplicarea definiției culorii automobilelor și a principalelor metode de detectare a diferenței de culoare. Prin intermediul metodei de control a diferenței de culoare a caroseriei în procesul de producție a barelor de protecție pentru automobile, mai multe metode comune probleme de diferență de culoare și măsurile de soluționare sunt analizate și rezumate pentru a oferi o referință pentru întreprinderile de automobile conexe.

0. Prefață

Diferența de culoare se referă la diferența dintre părțile de culoare și culorile standard în ceea ce privește nuanța, luminozitatea și cromatica. Piese cum ar fi caroseriile auto și bare de protecție pot duce la probleme de diferență de culoare din cauza diferențelor dintre loturile de producție și procesele de producție ale furnizorilor de vopsea. În conceptul modern al clienților de automobile, judecarea bunătății unui produs este evaluată în principal prin intermediul primei impresii. La fel ca în industria de îmbrăcăminte, consumatorii se vor concentra pe faptul dacă aspectul general al formei mașinii și potrivirea culorilor pot satisface nevoile lor personale atunci când cumpără o mașină. Pentru a satisface nevoile vizuale ale consumatorilor și pentru a crește și mai mult cota de piață a produselor lor, companiile auto oferă, în general, o varietate de culori de caroserie din care consumatorii pot alege pentru fiecare model. În cazul în care produsul are probleme serioase de diferență de culoare, acesta va cauza întârzieri în vânzări, ceea ce va afecta, la rândul său, reputația și performanța întreprinderii. În procesul de producție propriu-zis, problema diferențelor de culoare a reprezentat o problemă pentru producătorii de echipamente originale de automobile și pentru furnizorii de ornamente exterioare. Atunci când diferența de culoare a produsului este gravă, aceasta va cauza, de asemenea, problema pieselor lipsă, ceea ce va duce la oprirea producției și va afecta vânzările normale de automobile.

1. Definiția culorii

Modul de laborator nu depinde de lumină, pigmenți sau echipamente specifice și a fost utilizat pe scară largă în industria auto pentru percepția și măsurarea culorilor, datorită vitezei sale rapide de procesare pentru diversitatea culorilor. Axa a este axa roșu-verde, a cărei valoare este roșie când este mai mare decât 0, verde când este mai mică decât 0 și gri neutru când este egală cu 0. Axa b este axa galben-albastru, a cărei valoare este galbenă când este mai mare decât 0, albastră când este mai mică decât 0 și gri neutru când este egală cu 0. Scala de culori a modului Lab este prezentată în figura 1.

Figura.1 Scala de culori în modul laborator
Scala de culori de laborator reprezintă diferența de culoare dintre specimen și standard. ΔE este definită ca fiind diferența totală de culoare a probei, iar o valoare mai mare a ΔE indică o diferență de culoare mai mare. ΔE se calculează cu ajutorul expresiei

ΔE=(ΔL+Δa+Δb)/2 (1)

În formulă: ΔL diferența de culoare luminozitate, valoarea este o valoare pozitivă indică faptul că este mai luminos, valoarea este o valoare negativă indică faptul că este mai întunecat; Δa diferența de culoare roșu-verde, valoarea este o valoare pozitivă indică faptul că este roșu, valoarea este o valoare negativă indică faptul că este verde; Δb diferența de culoare galben-albastru, valoarea este o valoare pozitivă indică faptul că este galben, valoarea este o valoare negativă indică faptul că este albastru.

2. Metoda de detectare a diferenței de culoare

Controlul diferenței de culoare este în general utilizat pentru a evalua vizual cardul de culoare standard. Deoarece evaluarea vizuală a diferenței de culoare nu poate realiza o evaluare cantitativă, iar percepția diferențelor de către fiecare persoană, cum ar fi observatorul în evaluarea diferenței de culoare în unghi, mediul, starea de spirit și alți factori vor afecta judecata diferenței de culoare, astfel încât ar trebui să utilizeze colorimetru și alte echipamente convenabile de înregistrare a datelor pentru a ajuta la aprecierea și evaluarea cantitativă.
Colorimetrul este un instrument de măsură optic care simulează inducția de către ochiul uman a luminii roșii, verzi și albastre pentru a detecta și a judeca diferența de culoare. Instrumentul utilizează o sursă de lumină standard pentru a efectua o analiză multi-unghiulară a eșantionului care este măsurat. Procesul de cuantificare a colorimetrului se realizează în conformitate cu principiul Lab al spațiului de cromaticitate al Comisiei Internaționale pentru Iluminare (CIE), iar diferența de culoare dintre proba măsurată și proba standard este exprimată prin valorile parametrilor ΔE, ΔL, Δa și Δb. Aceste valori ale parametrilor sunt stocate în mod convenabil și pot constitui o bază de referință pentru activitatea ulterioară de optimizare a producătorilor de echipamente originale de automobile.

În prezent, principalele metode de detectare a diferențelor de culoare sunt evaluarea vizuală și măsurarea cu colorimetrul. Pentru a asigura acuratețea măsurării diferenței de culoare, evaluarea vizuală a diferenței de culoare a probei măsurate trebuie să fie iradiată în condiții de lumină naturală și să nu existe interferențe de reflexie de la alte obiecte colorate din jur. În cazul în care inspecția vizuală nu poate determina dacă diferența de culoare a eșantionului măsurat se încadrează în intervalul admisibil al diferenței de culoare normale, trebuie utilizat colorimetrul BYKmac (figura 2) pentru a măsura din trei unghiuri (și anume 25°, 45° și, respectiv, 75°) ale eșantionului măsurat. Datele standard utilizate pentru măsurarea cu colorimetrul sunt datele originale publicate împreună cu placa de bază, care se mai numesc și datele plăcii de bază. Figura 3 ilustrează datele de măsurare ale colorimetrului. În acest caz, valoarea ΔEP este obținută empiric prin înmulțirea valorii ΔE cu un factor pentru vopsele metalice și nemetalice de BYK Chemicals (Germania). Acest parametru poate fi utilizat pentru a determina dacă diferența de culoare a probei testate îndeplinește cerințele și pentru a îmbunătăți precizia aprecierii diferenței de culoare. După testare, dacă ΔEP≤1,0, diferența de culoare este calificată; dacă 1,01,7, diferența de culoare este considerată necalificată.

Figura.2 Colorimetrul BYK mac

Figura.3 Datele de măsurare ale colorimetrului

3. Procesul de dezvoltare

Atunci când se elaborează un model, trebuie să se pună accentul pe potrivirea culorilor caroseriei și ale barei de protecție pentru a reduce influența diferențelor de culoare. Procesul de dezvoltare a corespondenței culorilor caroseriei și ale barei de protecție, care include în principal următoarele aspecte.

Determinarea stilului → Selectarea schemei de culori → Eliberarea cărții de culori standard → Asortarea caroseriei/parapetrelor → Determinarea gamei de control al culorilor → Monitorizarea procesului de producție → Îmbunătățirea continuă

(1) Determinați stilul.
În funcție de poziționarea pe piață, determinați forma formele mașinii, a caroseriei și a barei de protecție și clarificați relația de potrivire dintre ele.
(2) Selectați sistemul de culori.
Determinați culoarea caroseriei și a barei de protecție în funcție de factorii cuprinzători ai formei mașinii, poziționarea pe piață și grupurile de utilizatori.
(3) Eliberați cardul de culoare standard.
Cardul de culoare standard este emis de departamentul responsabil cu stilul automobilelor din cadrul centrului tehnic al producătorului de automobile, iar cardul de culoare standard este de obicei valabil timp de 2 ani. În cazul în care cardul de culoare standard depășește perioada de valabilitate, furnizorul relevant ar trebui să îl achiziționeze prin intermediul site-ului oficial desemnat de producătorul de automobile sau direct de la producătorul de automobile.
(4) Culoarea caroseriei și a barei de protecție se potrivește.
Atelierul de vopsitorie și furnizorul de bare de protecție al producătorului de automobile OEM ar trebui să depaneze piesele de probă aproape de cartea de culori standard în conformitate cu cerințele cărții de culori standard. În primul rând, evaluarea vizuală ar trebui să fie efectuată în condiții de lumină naturală; apoi, piesele de probă ar trebui evaluate de echipa de evaluare a aspectului a producătorului auto OEM pentru a determina dacă acestea îndeplinesc cerințele. Pe baza experienței proiectelor anterioare, procesul de potrivire a culorii caroseriei și a barei de protecție ar trebui să se desfășoare pentru cel puțin 3 runde de evaluare, ciclul de evaluare durând 3-4 săptămâni.
(5) Determinați intervalul de control al culorii.
În timpul punerii în funcțiune a fiecărui eșantion de producție, datele relevante trebuie înregistrate cu ajutorul unui colorimetru. În funcție de rezultatele de potrivire pentru a determina și publica intervalul ΔE, ΔL, Δa, Δb și alți parametri și, în același timp, să clarifice diferitele culori trebuie să se concentreze asupra direcției de control al culorii.
(6) Monitorizarea procesului de producție.
În conformitate cu cerințele planului de control al producției, atelierul de vopsitorie și furnizorul de bare de protecție al producătorului OEM de automobile trebuie să utilizeze colorimetrul pentru a detecta diferențele de culoare și să păstreze înregistrări atunci când primul, mijlocul și ultimul produs sunt produse zilnic și să monitorizeze continuu procesul de producție prin utilizarea metodei de control statistic al procesului (SPC) pentru a asigura consistența produselor. Prin utilizarea sistemului cloud WeChat-JanDao pentru schimbul de informații, fiecare stație de lucru din atelierul de vopsire și furnizorul de bare de protecție poate fi la curent cu datele privind diferența de culoare și direcția fazei de culoare ale celuilalt și poate evalua în avans dacă există riscul de nepotrivire între culorile caroseriei și ale barei de protecție.
(7) Îmbunătățirea continuă.
În funcție de rezultatele monitorizării consecvenței procesului de producție, actualizăm și îmbunătățim continuu metodele de control al procesului și, în același timp, în funcție de rezultatele comparării vehiculelor și de feedback-ul consumatorilor, optimizăm continuu standardul și domeniul de aplicare al controlului fazei de culoare.

4. Controlul procesului de producție

Pentru a se asigura că culoarea barei de protecție se potrivește cu cea a caroseriei, producătorii de automobile și furnizorii de bare de protecție trebuie să controleze strict diferența de culoare în timpul procesului de producție. Controlul procesului de producție a barei de protecție include în principal următoarele cinci aspecte.
(1) Inspecția materialelor de intrare a vopselelor.
Această etapă trebuie să fie controlată de: ① verificarea raportului de inspecție din fabrică al producătorului de vopsele; ② verificarea și confirmarea vâscozității vopselei originale, a rezistivității, a curățeniei, a aderenței și a altor elemente de inspecție la intrare; ③ în cazul loturilor noi de vopsea, ar trebui să se efectueze un test de pulverizare de probă pentru a determina dacă vopseaua este calificată înainte de utilizare.
(2) Controlul procesului de amestecare a vopselelor.

Conținutul de control al acestei etape include:

• ① Implementați și urmăriți procesul de standardizare a amestecului de vopsea;
• ② Monitorizați funcționarea echipamentului de amestecare și livrare a vopselei și parametrii cheie într-un interval rezonabil; 
• ③ Inspectați vâscozitatea vopselei, verificați fluctuația cantității de aditivi relevanți (uscare rapidă și lentă);
• ④ În cazul în care vopseaua metalică a fost depozitată mai mult de 3 săptămâni, ar trebui să se organizeze un test de pulverizare a unui eșantion înainte de următoarea pulverizare pentru a evita forfecarea ciclică a pulberii de aluminiu din vopseaua metalică și fenomenul de precipitare.

(3) Controlul procesului de pulverizare.

Această etapă de control include:

• ① Verificați consistența dispozitivului de fixare, faceți o treabă bună de întreținere a dispozitivului;
• ② Verificați acuratețea parametrilor relevanți în procesul de spălare cu apă înainte de tratare pentru a vă asigura că piesele sunt curate și fără contaminare;
• ③ Tratamentul cu flacără ar trebui să crească activitatea corpului și să reducă praful de pe suprafața corpului prin îndepărtarea electrostatică a prafului;
• ④ Verificați parametrii procesului de control al robotului de pulverizare pentru a vă asigura că piesa de prelucrat finalizează pulverizarea în conformitate cu parametrii specificați. Atunci când apare o oprire anormală, produsele necalificate trebuie izolate și controlate;
• ⑤ În procesul de schimbare a culorii, este foarte ușor să provoci piesele pentru a înșira culori, procesul de schimbare a culorii ar trebui să fie strict aplicat, iar golul, zgârietura și deformarea ar trebui să fie bine controlate.

(4) Inspecția pieselor off-line.

Conținutul acestui control de etapă include:

• ① Utilizați un card de culori standard pentru verificarea comparativă.
• ② Utilizați colorimetrul pentru a măsura datele privind diferența de culoare a părții și înregistrați, încărcați datele în sistemul cloud Jane Dao și comparați-le cu datele corporale ale plantei gazdă. Unitatea de producție utilizează metoda SPC pentru a monitoriza direcția fazei de culoare și a o ajusta în timp cu ajutorul unui grafic. Calibrați periodic colorimetrul pentru a asigura date exacte.
• ③ Controlați cu strictețe procesul de vopsire a pieselor refăcute, în principiu, barele de protecție pot fi vopsite o singură dată și trebuie vopsite cu aceeași culoare de bază.
• ④ Consolidarea controlului produselor necalificate și al produselor scoase din uz pentru a se asigura că numai produsele calificate pot părăsi fabrica.

(5) Revizuirea completă a culorii vehiculului.
Conținutul de control al acestei etape include: ① furnizorul de bare de protecție și uzina gazdă să efectueze o revizuire săptămânală a potrivirii culorilor între întreaga caroserie și bara de protecție, revizuirea trebuie efectuată în condiții de lumină naturală, dacă se constată anomalii, trebuie făcută o ajustare în timp util; ② confirmarea lunară a alinierii colorimetrului pentru a se asigura că datele colorimetrului atât ale furnizorului de bare de protecție, cât și ale uzinei gazdă sunt consecvente; ③ uzina gazdă trebuie să optimizeze continuu intervalul de control al fazei de culoare și eliberarea cardului de culoare standard.

5. Analiza și îmbunătățirea problemelor

În cele ce urmează este prezentată o analiză a problemelor comune de diferență de culoare, combinată cu mai multe cazuri de nepotrivire a culorilor caroseriei și a barei de protecție la un producător de automobile OEM, și propune, de asemenea, măsuri de îmbunătățire corespunzătoare.

5.1 Diferența de culoare între bara de protecție alb perlat și caroseria modelului CN202S

Motivul pentru diferența de culoare în acest caz este că bara de protecție a acestui model a ratat pulverizarea pulberii perlate, iar acul programului de pulverizare al liniei automate de pulverizare nu a recunoscut părțile albe perlate și nu a pornit programul de pulverizare a pulberii perlate de către robotul de pulverizare. Prin urmare, pentru piesele de culoare cu materiale speciale de pulverizare, cum ar fi albul perlat, movul nebuloasă, argintiul aurora și alte piese de culoare, ar trebui să se implementeze producția continuă în programarea fiecărui schimb de producție, în care primul și ultimul produs și numărul total de produse ar trebui să fie confirmate de către șeful de echipă, iar șeful de echipă ar trebui să confirme cantitatea de pulverizare și dacă punctul de semnal al robotului de pulverizare a pulberii perlate a fost activat din nou înainte de pulverizare. În plus, corelația dintre programul pieselor de culori speciale și robotul de pulverizare a materialelor speciale ar trebui să fie sporită, iar sistemul ar trebui să coreleze automat dacă programul robotului de pulverizare a materialelor speciale este activat după ce este selectată culoarea produsului.

5.2. Diferența de culoare între bara de protecție și ușa de culoare verde măr verde a modelului CN202W

Motivul diferenței de culoare în acest caz a fost că vopseaua colorată era prea groasă în zona marginii unde se întâlnesc bara de protecție și marginile laterale, iar grosimea era de 45μm, ceea ce nu îndeplinea cerința standard de grosime pentru vopseaua colorată (15-25μm). Cauza principală a problemei diferenței de culoare a fost faptul că originea programului robotului de pulverizare nu a fost calibrată la timp după defecțiune, ceea ce a dus la un flux excesiv de pulverizare a marginilor. În plus, atunci când piesa a fost inspectată în afara liniei, colorimetrul a inspectat doar zona plană și nu a verificat grosimea peliculei la marginea piesei. Prin urmare, atunci când echipamentul se defectează, este important să se reconfirme că programul și originea sunt calibrate și că producția în masă ar trebui să se facă numai după ce s-a finalizat verificarea unui eșantion mic. În plus, un proces de verificare a grosimii peliculei pentru zona marginii piesei ar trebui adăugat la zona în care piesa este lustruită în afara liniei.

5.3 Diferența de culoare dintre bara de protecție și corpul modelului CN730S în culoarea curry a ceaiului de lapte

Motivul pentru diferența de culoare în acest caz este că, în limita de luminozitate (a±0,5), valoarea luminozității barei de protecție și valoarea luminozității corpului au fost alese pentru a fi opuse valorii a, adică valoarea luminozității barei de protecție a fost considerată ca fiind limita superioară, iar valoarea luminozității corpului a fost considerată ca fiind limita inferioară. În condiții de lumină naturală, a apărut efectul vizual al diferenței. Iar cauza principală a problemei diferenței de culoare este precolorarea barei de protecție și a caroseriei în potrivire, nu a făcut mostre de limite de culoare pentru comparație, nu s-a potrivit cu limita inferioară a valorii luminozității și cu limita superioară a valorii limitei automobilului, iar valoarea luminozității barei de protecție și a caroseriei, respectiv în 2 valori limită atunci când verificarea potrivirii nu este suficientă. Prin urmare, intervalul de control al luminozității culorii curry de ceai de lapte trebuie reajustat, iar valoarea luminozității trebuie ajustată la 0-1,0, iar luminozitatea este necesară. În dezvoltarea ulterioară a proiectului și în verificarea potrivirii, legătura de confirmare a efectului de potrivire vizuală ar trebui să fie adăugată la eșantioanele limită la ambele capete.

5. Problema diferenței de culoare a barei de protecție și a caroseriei în cazul modelului 4E50 candy white

Motivul pentru diferența de culoare în acest caz este că faza galbenă (valoarea b) a corpului acestui model nu îndeplinește cerințele, cerințele de proiectare ar trebui să fie în intervalul 0-1,00, dar valoarea b reală este de -0,75. Se confirmă faptul că, deși valoarea b a caroseriei acestui lot de produse respectă standardul de 0-1,00 atunci când este vopsită în afara liniei de către colorimetru, din cauza pulverizării culorii albe bomboane a modelului E50 folosind procedeul 3C1B, iar acest procedeu va face ca după pulverizare caroseria mașinii să apară fenomenul de reducere a fazei galbene. În cazul procesului 3C1B și în combinație cu datele de verificare a îngălbenirii reale a mașinii, s-a constatat că, după pulverizarea caroseriei de culoare albă bomboană de pe linie timp de 3 zile, valoarea b a acesteia va fi redusă la 1,20-1,50. Prin urmare, vopseaua candy white în afara liniei atunci când intervalul standard de control al fazei galbene ar trebui modificat la -1,50-0,20, ajustând în același timp procesul de pulverizare pentru a respecta standardele de control al diferenței de culoare pentru modelele off-line.

6. Concluzie

Pentru a rezuma, managementul calității diferenței de culoare a automobilelor este un sistem complicat de lucru, iar controlul diferenței de culoare a vopselei este, de asemenea, o problemă tehnică care este dificil de controlat cu precizie. Numai printr-un control strict al procesului de producție al furnizorilor OEM de automobile și al furnizorilor de ornamente exterioare și printr-o gestionare științifică a materialelor, a fluxului de proces și a monitorizării producției, precum și prin optimizarea continuă a metodelor de testare, putem în cele din urmă să realizăm un control eficient al problemei diferenței de culoare și să facem ca culoarea caroseriei să satisfacă cererea consumatorilor.
Autor: Mingzhan Lai