Controlemethode voor kleurverschil tussen autobumper en carrosserie

Controlemethode voor kleurverschil tussen autobumper en carrosserie

In overeenstemming met het ontwikkelingsproces van het gehele voertuig en de bumper, worden de controlemethoden van de aanpassing van de kleur van de bumper en de carrosserie samengevat door de definitie van autokleur en de belangrijkste detectiemethoden van kleurverschil toe te passen. Door de controle methode van lichaamskleur verschil in het productieproces van auto bumpers, verschillende gemeenschappelijke kleurverschil problemen en oplossingsmaatregelen worden geanalyseerd en samengevat als referentie voor verwante automobielbedrijven.

0. Voorwoord

Kleurverschil verwijst naar het verschil tussen kleuronderdelen en standaardkleuren op het gebied van tint, lichtheid en chroma. Onderdelen zoals de carrosserie en bumpers van auto's kunnen tot kleurverschilproblemen leiden door verschillen in productiebatches en productieprocessen van lakleveranciers. In het moderne concept van autoklanten wordt de beoordeling van de goedheid van een product voornamelijk bepaald door de eerste indruk. Net als in de kledingindustrie zullen consumenten zich bij de aankoop van een auto richten op de vraag of het algehele uiterlijk van de vorm van de auto en de bijpassende kleur aan hun persoonlijke behoeften kunnen voldoen. Om aan de visuele behoeften van consumenten te voldoen en het marktaandeel van hun producten verder te vergroten, bieden autobedrijven over het algemeen voor elk model een verscheidenheid aan carrosseriekleuren waaruit consumenten kunnen kiezen. Als het product ernstige problemen heeft met kleurverschillen, zal het product achterblijven in de verkoop, wat weer van invloed is op de reputatie en prestaties van de onderneming. In het feitelijke productieproces is het kleurverschilprobleem een probleem geweest voor de OEM's van auto's en leveranciers van exterieure bekleding. Wanneer het kleurverschil ernstig is, zal het ook het probleem van ontbrekende onderdelen veroorzaken, wat zal leiden tot productiestilstand en de normale verkoop van auto's zal beïnvloeden.

1. Definitie van kleur

De labmodus is niet afhankelijk van licht, pigmenten of specifieke apparatuur en wordt veel gebruikt in de auto-industrie voor kleurwaarneming en -meting vanwege de snelle verwerkingssnelheid voor kleurdiversiteit. De a-as is de rood-groene as, waarvan de waarde rood is wanneer deze groter is dan 0, groen wanneer deze kleiner is dan 0, en neutraal grijs wanneer deze gelijk is aan 0. De b-as is de geel-blauwe as, waarvan de waarde geel is wanneer deze groter is dan 0, blauw wanneer deze kleiner is dan 0, en neutraal grijs wanneer deze gelijk is aan 0. De kleurenschaal van Lab-modus wordt weergegeven in afbeelding 1.

Afbeelding.1 Labmodus kleurenschaal
De Lab-kleurenschaal vertegenwoordigt het kleurverschil tussen het monster en de standaard. ΔE wordt gedefinieerd als het totale kleurverschil van het monster en een grotere waarde van ΔE duidt op een groter kleurverschil. ΔE wordt berekend met de uitdrukking

ΔE=(ΔL+Δa+Δb)/2 (1)

In de formule: ΔL helderheid kleurverschil, de waarde is een positieve waarde geeft aan dat de helderder, de waarde is een negatieve waarde geeft aan dat de donkerder; Δa rood-groen kleurverschil, de waarde is een positieve waarde geeft aan dat de rode, de waarde is een negatieve waarde geeft aan dat de groene; Δb geel-blauw kleurverschil, de waarde is een positieve waarde geeft aan dat de gele, de waarde is een negatieve waarde geeft aan dat de blauwe.

2. Detectiemethode kleurverschil

Kleurverschilcontrole wordt over het algemeen gebruikt om de standaardkleurenkaart visueel te evalueren. Omdat de visuele evaluatie van kleurverschil niet kan bereiken kwantitatieve evaluatie, en ieders perceptie van verschillen, zoals de waarnemer in de kleur verschil evaluatie in de hoek, omgeving, stemming en andere factoren van invloed op de kleur verschil oordeel, dus moet gebruik maken van de colorimeter en andere handige apparatuur voor gegevensregistratie om het oordeel en de kwantitatieve evaluatie te ondersteunen.
De colorimeter is een optisch meetinstrument dat de inductie van rood, groen en blauw licht door het menselijk oog simuleert om kleurverschillen te detecteren en te beoordelen. Het instrument gebruikt een standaard lichtbron om een multi-angle analyse uit te voeren van het te meten monster. Het kwantificatieproces van de colorimeter wordt uitgevoerd volgens het labprincipe van de chromaticiteitsruimte van de International Commission on Illumination (CIE) en het kleurverschil tussen het gemeten monster en het standaardmonster wordt uitgedrukt door de parameterwaarden ΔE, ΔL, Δa en Δb. Deze parameterwaarden worden handig opgeslagen en kunnen een referentiebasis vormen voor de latere optimalisatiewerkzaamheden van OEM's in de auto-industrie.

Op dit moment zijn de belangrijkste methoden voor kleurverschildetectie visuele evaluatie en colorimetermeting. Om de nauwkeurigheid van de kleurverschilmeting te garanderen, moet de visuele evaluatie van het kleurverschil van het gemeten monster worden bestraald onder natuurlijke lichtomstandigheden en is er geen reflectiestoring door andere gekleurde voorwerpen in de buurt. Als visuele inspectie niet kan bepalen of het kleurverschil van het gemeten monster binnen het toegestane bereik van normaal kleurverschil ligt, moet de BYKmac colorimeter (afbeelding 2) worden gebruikt om vanuit drie hoeken (25°, 45° en 75°) van het gemeten monster te meten. De standaardgegevens die gebruikt worden voor de colorimetermeting zijn de originele gegevens die gepubliceerd zijn bij de masterplaat, ook wel de masterplaatgegevens genoemd. Figuur 3 illustreert de meetgegevens van de colorimeter. In dit geval wordt de ΔEP-waarde empirisch verkregen door de ΔE-waarde te vermenigvuldigen met een factor voor metallische en niet-metallische verven van BYK Chemicals (Duitsland). Deze parameter kan worden gebruikt om te bepalen of het kleurverschil van het geteste monster aan de eisen voldoet en om de nauwkeurigheid van de kleurverschilbeoordeling te verbeteren. Na het testen, als ΔEP≤1,0, is het kleurverschil gekwalificeerd; als 1,01,7, wordt het kleurverschil beoordeeld als niet-gekwalificeerd.

Figuur.2 BYK mac colorimeter

Afbeelding.3 Meetgegevens van de colorimeter

3. Ontwikkelingsproces

Bij het ontwikkelen van een model moet de nadruk liggen op het afstemmen van de carrosserie- en bumperkleuren om de invloed van kleurverschillen te verminderen. Het ontwikkelingsproces voor het afstemmen van de carrosserie- en bumperkleuren omvat voornamelijk de volgende aspecten.

Styling bepalen → Kleurenschema selecteren → Standaard kleurenkaart vrijgeven → Carrosserie/bumper afstemmen → Kleurcontrolebereik bepalen → Productieproces bewaken → Voortdurende verbetering

(1) Bepaal de styling.
Bepaal volgens de marktpositionering de vorm van de auto, de carrosserie en de bumper, en verduidelijk de bijpassende relatie tussen hen.
(2) Selecteer het kleursysteem.
Bepaal de kleur van de carrosserie en bumper op basis van de uitgebreide factoren van de vorm van de auto, marktpositionering en gebruikersgroepen.
(3) Maak de standaard kleurenkaart los.
De standaard kleurenkaart wordt uitgegeven door de afdeling die verantwoordelijk is voor autostyling in het technisch centrum van de OEM van de auto en de standaard kleurenkaart is meestal 2 jaar geldig. Als de standaard kleurenkaart langer geldig is dan de geldigheidsperiode, moet de betreffende leverancier de kaart kopen via de officiële website van de OEM van de auto of rechtstreeks van de OEM van de auto.
(4) Kleuraanpassing voor carrosserie en bumper.
De spuiterij en bumperleverancier van de OEM van de auto moeten de monsterafdrukken dicht bij de standaardkleurenkaart maken volgens de vereisten van de standaardkleurenkaart. Eerst moet een visuele evaluatie worden uitgevoerd onder natuurlijke lichtomstandigheden; daarna moeten de proefstukken worden geëvalueerd door het uiterlijke evaluatieteam van de OEM om te bepalen of ze aan de eisen voldoen. Op basis van eerdere projectervaringen moet het overeenstemmingsproces van de carrosserie- en bumperkleur minstens 3 evaluatierondes duren, waarbij de evaluatiecyclus 3-4 weken in beslag neemt.
(5) Bepaal het kleurbereik.
Tijdens de inbedrijfstelling van elke monsterproductie moeten relevante gegevens worden geregistreerd met een colorimeter. Volgens de bijpassende resultaten te bepalen en publiceren van de ΔE, ΔL, Δa, Δb en andere parameters bereik, en op hetzelfde moment verduidelijking van de verschillende kleuren moeten richten op de richting van kleur controle.
(6) Controle van het productieproces.
Volgens de vereisten van het productiecontroleplan moeten de spuiterij en de bumperleverancier van de OEM-autofabrikant kleurmeters gebruiken om kleurverschillen te detecteren en bij te houden wanneer de eerste, middelste en laatste producten dagelijks worden geproduceerd, en het productieproces voortdurend bewaken met behulp van statistische procescontrole (SPC)-methode om de consistentie van producten te garanderen. Door gebruik te maken van het WeChat-JanDao cloudsysteem voor het delen van informatie, kan elke werkplek in de spuiterij en de leverancier van de bumper op de hoogte blijven van elkaars kleurverschilgegevens en kleurfaserichting, en van tevoren beoordelen of er een risico bestaat dat de carrosserie- en bumperkleuren niet op elkaar aansluiten.
(7) Voortdurende verbetering.
Op basis van de resultaten van de controle van de consistentie van het productieproces verbeteren we voortdurend de procescontrolemethoden. Tegelijkertijd optimaliseren we op basis van de resultaten van de voertuigmatching en de feedback van de consument voortdurend de standaard en de reikwijdte van de kleurfasecontrole.

4. Productieprocesbesturing

Om ervoor te zorgen dat de kleur van de bumper bij de carrosserie past, moeten de OEM van de auto en de leveranciers van de bumper het kleurverschil tijdens het productieproces strikt controleren. De controle van het productieproces van de bumper omvat voornamelijk de volgende vijf aspecten.
(1) Inspectie van binnenkomend verfmateriaal.
Deze fase moet worden gecontroleerd door: ① controleer het fabrieksinspectierapport van de verffabrikant; ② controleer en bevestig de originele verfviscositeit, weerstand, reinheid, hechting en andere inkomende inspectiepunten; ③ in het geval van nieuwe batches verf moet een proefspray worden uitgevoerd om te bepalen of de verf gekwalificeerd is voor gebruik.
(2) Controle van het verfmengproces.

De controle-inhoud van deze fase omvat:

• ① Het standaardisatieproces van verf mengen implementeren en bijhouden;
• ② Controleer de werking van de verfmeng- en afleverapparatuur en de belangrijkste parameters binnen een redelijk bereik; 
• ③ Controleer de viscositeit van de verf, controleer de fluctuatie van de hoeveelheid relevante additieven (sneldrogend en traag drogend);
• ④ Als de metaalverf langer dan 3 weken is opgeslagen, moet er een proef worden gespoten voor de volgende spuitbeurt om cyclisch afschuiven van aluminiumpoeder in de metaalverf en neerslag te voorkomen.

(3) Controle spuitproces.

Deze controlefase omvat:

• ① Controleer de consistentie van de armatuur, onderhoud de armatuur goed;
• ② Controleer de nauwkeurigheid van de relevante parameters in het waterwasproces vóór de behandeling om er zeker van te zijn dat de onderdelen schoon en vrij van verontreiniging zijn;
• ③ Vlambehandeling moet de activiteit van het lichaam verhogen en het stof op het oppervlak van het lichaam verminderen door middel van elektrostatische stofverwijdering;
• ④ Controleer de controleprocesparameters van de spuitrobot om ervoor te zorgen dat het werkstuk het spuiten voltooit volgens de opgegeven parameters. Als er een abnormale stop optreedt, moeten de niet-gekwalificeerde producten worden geïsoleerd en gecontroleerd;
• ⑤ In het proces van kleurverandering, is het heel gemakkelijk om onderdelen te string kleuren, moet de kleurverandering proces strikt worden afgedwongen, en de lege, kras en vervorming moet goed worden gecontroleerd.

(4) Onderdelen off-line inspecteren.

Deze stage control inhoud omvat:

• ① Gebruik een standaard kleurenkaart voor vergelijkingscontrole.
• ② Gebruik een colorimeter om de gegevens van het kleurverschil van het onderdeel te meten en op te slaan, upload de gegevens naar het Jane Dao cloudsysteem en vergelijk met de lichaamsgegevens van de gastfabriek. De productielocatie gebruikt de SPC-methode om de kleurfaserichting te controleren en tijdig aan te passen met behulp van een grafiek. Kalibreer de colorimeter regelmatig om nauwkeurige gegevens te garanderen.
• Bumpers kunnen in principe maar één keer worden overgespoten en moeten in dezelfde basiskleur worden overgespoten.
• ④ Versterk de controle van niet-gekwalificeerde producten en afgedankte producten om ervoor te zorgen dat alleen gekwalificeerde producten de fabriek kunnen verlaten.

(5) Herziening van de kleur van het voertuig voltooien.
De controle-inhoud van deze fase omvat: ① de bumperleverancier en de gastheerplant om wekelijks een beoordeling uit te voeren van de kleurmatch tussen de hele carrosserie en de bumper, de beoordeling moet worden uitgevoerd onder natuurlijke lichtomstandigheden, als er afwijkingen worden gevonden, moet er tijdig een aanpassing worden uitgevoerd; ② maandelijkse bevestiging van de uitlijning van de colorimeter om ervoor te zorgen dat de colorimeterdata van zowel de bumperleverancier als de gastheerplant consistent zijn; ③ de gastheerplant moet voortdurend het controlebereik van de kleurfase en de vrijgave van de standaardkleurkaart optimaliseren.

5. Probleemanalyse en -verbetering

Hieronder volgt een analyse van veelvoorkomende kleurverschilproblemen in combinatie met verschillende gevallen waarin de kleur van de carrosserie en bumper niet overeenkwam in een OEM-auto, en worden ook overeenkomstige verbetermaatregelen voorgesteld.

5.1 Kleurverschil tussen parelwitte bumper en carrosserie van model CN202S

De reden voor het kleurverschil in dit geval is dat de bumper van dit model het parelmoerpoeder spuiten miste en de spuitprogrammanaald van de automatische spuitlijn de parelmoer witte onderdelen niet herkende en de spuitrobot het parelmoerpoeder spuitprogramma niet startte. Daarom moet voor de kleuronderdelen met speciale spuitmaterialen, zoals parelmoerwit, nevelpaars, aurora-zilver en andere kleuronderdelen, continue productie worden geïmplementeerd in de planning van elke productieshift, waarbij de eerste en laatste producten en het totale aantal producten moeten worden bevestigd door de teamleider en de teamleider moet de spuithoeveelheid bevestigen en of het signaalpunt van de parelmoerpoederrobot opnieuw is geactiveerd voordat er wordt gespoten. Bovendien moet de correlatie tussen het programma voor speciale kleuronderdelen en de spuitrobot voor speciale materialen worden verbeterd en moet het systeem automatisch correleren of het programma van de spuitrobot voor speciale materialen wordt geactiveerd nadat de kleur van het product is geselecteerd.

5.2 Kleurverschil tussen groene appelgroene bumper en deur van model CN202W

De reden voor het kleurverschil in dit geval was dat de kleurverf te dik was in het randgebied waar de bumper en de zijranden elkaar raken, en de dikte was 45 μm, wat niet voldeed aan de standaarddiktevereiste voor kleurverf (15-25 μm). De hoofdoorzaak van het kleurverschilprobleem was dat de programma-oorsprong van de spuitrobot niet op tijd gekalibreerd was na de storing, wat resulteerde in overmatig spuiten van de randen. Bovendien inspecteerde de colorimeter, toen het onderdeel offline werd geïnspecteerd, alleen het vlakke gedeelte en werd de laagdikte aan de rand van het onderdeel niet gecontroleerd. Als de apparatuur uitvalt, is het daarom belangrijk om opnieuw te bevestigen dat het programma en de oorsprong gekalibreerd zijn en dat de massaproductie pas mag worden uitgevoerd nadat een kleine steekproef is gecontroleerd. Bovendien moet een laagdikte-inspectieproces voor de rand van het onderdeel worden toegevoegd aan het gebied waar het onderdeel offline wordt gepolijst.

5.3 Kleurverschil tussen bumper en behuizing van CN730S model in melk thee kerrie kleur

De reden voor het kleurverschil in dit geval is dat binnen de helderheidslimiet (a±0,5), de helderheidswaarde van de bumper en de helderheidswaarde van het lichaam werden gekozen om het tegenovergestelde te zijn van de a-waarde, d.w.z. de helderheidswaarde van de bumper werd genomen als de bovenlimiet en de helderheidswaarde van het lichaam werd genomen als de onderlimiet. Onder natuurlijke lichtomstandigheden verscheen het visuele effect van het verschil. En de hoofdoorzaak van het kleurverschil probleem is de bumper en het lichaam pre-kleur in matching, niet kleur grens grens monsters te maken voor vergelijking, niet overeenkomen met de ondergrens van de helderheid waarde en de bovengrens waarde auto staat, en de bumper en het lichaam helderheid waarde respectievelijk in 2 grenswaarde wanneer de matching controle niet voldoende is. Daarom moet de helderheid controle bereik van melk thee curry kleur opnieuw worden aangepast, en de helderheid waarde moet worden aangepast aan 0-1,0, en helderheid is vereist. In de verdere projectontwikkeling en bijpassende verificatie, zou de bevestigingsverbinding van visueel bijpassend effect aan de grenssteekproeven aan beide einden moeten worden toegevoegd.

5. 4E50 model snoepje witte bumper en carrosseriekleur verschil probleem

De reden voor het kleurverschil in dit geval is dat de gele fase (b-waarde) van de carrosserie van dit model niet voldoet aan de vereisten, de ontwerpeisen zouden in het bereik van 0-1,00 moeten liggen, maar de werkelijke b-waarde is -0,75. Het is bevestigd dat, hoewel de b-waarde van de carrosserie van deze partij producten voldoet aan de norm van 0-1,00 wanneer het wordt geschilderd uit de lijn door de colorimeter, als gevolg van het spuiten van de snoep witte kleur van het E50-model met behulp van de 3C1B proces, en dit proces zal het lichaam van de auto na het spuiten van het fenomeen van gele fase reductie. Voor de 3C1B proces, en in combinatie met de werkelijke auto vergeling verificatie gegevens bleek dat de snoep witte lichaam gespoten uit de lijn 3 dagen, zal de b waarde worden teruggebracht tot 1,20-1,50. Daarom is de snoep witte verf van de lijn wanneer de gele fase controle standaard bereik moet worden gewijzigd in -1,50-0,20, terwijl het aanpassen van het spuitproces aan de kleurverschil controle normen voor off-line modellen te voldoen.

6. Conclusie

Kortom, het kwaliteitsbeheer van kleurverschillen in auto's is een ingewikkeld systeem en de kleurverschilcontrole van verf is ook een technisch probleem dat moeilijk nauwkeurig te controleren is. Alleen door strikte controle van het productieproces van de OEM van de auto en leveranciers van exterieure bekleding, en wetenschappelijk beheer van materialen, processtroom en productiecontrole, evenals voortdurende optimalisatie van testmethoden, kunnen we uiteindelijk een effectieve controle van het kleurverschilprobleem bereiken en ervoor zorgen dat de carrosseriekleur voldoet aan de vraag van de consument.
Auteur: Mingzhan Lai