자동차 범퍼와 차체의 색상 차이 제어 방법

자동차 범퍼와 차체의 색상 차이 제어 방법

자동차 전체 차량 및 범퍼의 개발 프로세스에 따라 자동차 색상의 정의와 색상 차이의 주요 감지 방법을 적용하여 범퍼 및 차체 색상 일치의 제어 방법을 요약합니다. 자동차 범퍼의 생산 공정에서 차체 색상 차이의 제어 방법을 통해 몇 가지 공통적 인 색상 차이 문제 및 해결 방안을 분석하고 요약하여 관련 자동차 기업에 참고할 수 있도록 합니다.

0. 서문

색상 차이는 색조, 명도 및 채도 측면에서 색상 부품과 표준 색상 간의 차이를 나타냅니다. 차체 및 범퍼와 같은 부품은 도료 공급업체의 생산 배치 및 생산 공정의 차이로 인해 색상 차이 문제가 발생할 수 있습니다. 현대 자동차 고객들은 주로 첫인상을 통해 제품의 우수성을 판단합니다. 의류 산업과 마찬가지로 소비자들은 자동차를 구매할 때 자동차의 전체적인 모양과 컬러 매칭이 자신의 개인적인 요구를 충족시킬 수 있는지 여부에 초점을 맞출 것입니다. 소비자의 시각적 요구를 충족시키고 제품의 시장 점유율을 더욱 높이기 위해 자동차 회사는 일반적으로 소비자가 각 모델에 대해 선택할 수있는 다양한 차체 색상을 제공합니다. 제품에 심각한 색상 차이 문제가있는 경우 제품의 판매가 지연되어 기업의 평판과 성과에 영향을 미칩니다. 실제 생산 공정에서 색상 차이 문제는 자동차 OEM 및 외장 트림 공급 업체에게 문제가되었습니다. 제품 색상 차이가 심각하면 부품 누락 문제가 발생하여 생산 중단으로 이어지고 자동차의 정상적인 판매에 영향을 미칩니다.

1. 색상의 정의

실험실 모드는 빛, 안료 또는 특정 장비에 의존하지 않으며, 색상 다양성에 대한 빠른 처리 속도로 인해 자동차 산업에서 색상 인식 및 측정에 널리 사용되어 왔습니다. A축은 빨간색-녹색 축으로 0보다 크면 빨간색, 0보다 작으면 녹색, 0과 같으면 중성 회색을 나타내고, B축은 노란색-파란색 축으로 0보다 크면 노란색, 0보다 작으면 파란색, 0과 같으면 중성 회색을 나타냅니다. 실험실 모드의 색상 눈금은 그림 1에 나와 있습니다.

그림.1 실험실 모드 컬러 스케일
실험실 색상 눈금은 시료와 표준 간의 색상 차이를 나타냅니다. ΔE는 샘플의 총 색상 차이로 정의되며, ΔE 값이 클수록 색상 차이가 크다는 것을 나타냅니다. ΔE는 다음 식에 의해 계산됩니다.

ΔE=(ΔL+Δa+Δb)/2 (1)

공식에서: Δ밝기 색상 차이, 값이 양수이면 밝음을, 음수이면 어두움을 나타내고 Δ적색-녹색 색상 차이, 값이 양수이면 적색을, 음수이면 녹색을 나타내고 Δ노란색-파란색 색상 차이, 값이 양수이면 노란색을, 음수이면 파란색을 나타냅니다.

2. 색차 감지 방법

색차 제어는 일반적으로 표준 색상 카드를 시각적으로 평가하는 데 사용됩니다. 색상 차이의 시각적 평가는 정량적 평가를 달성 할 수 없으며 각도, 환경, 분위기 및 기타 요인에서 색상 차이 평가의 관찰자와 같은 각 사람의 차이에 대한 인식이 색상 차이 판단에 영향을 미치기 때문에 다음을 사용해야합니다. 색도계 및 기타 편리한 데이터 기록 장비를 통해 판단과 정량적 평가를 지원합니다.
색도계는 사람의 눈이 적색, 녹색, 청색 빛을 감지하는 것을 시뮬레이션하여 색상 차이를 감지하고 판단하는 광학 측정 기기입니다. 이 기기는 표준 광원을 사용하여 측정 대상 샘플의 다각도 분석을 수행합니다. 비색계의 정량화 과정은 국제조명위원회(CIE) 색도 공간의 실험실 원리에 따라 수행되며, 측정된 시료와 표준 시료의 색 차이는 ΔE, ΔL, Δa 및 Δb의 파라미터 값으로 표현됩니다. 이러한 파라미터 값은 편리하게 저장할 수 있으며 자동차 OEM의 후속 최적화 작업을 위한 참조 기준을 제공할 수 있습니다.

현재 색차 감지의 주요 방법은 육안 평가와 색도계 측정입니다. 색차 측정의 정확성을 보장하기 위해 측정 된 샘플의 색차에 대한 육안 평가는 자연광 조건에서 조사되어야하며 주변의 다른 색상의 물체로 인한 반사 간섭이 없어야합니다. 육안 검사로 측정된 샘플의 색차가 정상 색차의 허용 범위 내에 있는지 여부를 확인할 수 없는 경우, BYKmac 색도계(그림 2)를 사용하여 측정된 샘플의 세 가지 각도(즉, 25°, 45° 및 75°)에서 각각 측정해야 합니다. 비색계 측정에 사용되는 표준 데이터는 마스터 플레이트와 함께 게시된 원본 데이터로, 마스터 플레이트 데이터라고도 합니다. 그림 3은 색도계의 측정 데이터를 보여줍니다. 이 경우 ΔEP 값은 ΔE 값에 BYK Chemicals(독일)의 금속 및 비금속 페인트에 대한 계수를 곱하여 경험적으로 구합니다. 이 매개 변수는 테스트된 샘플의 색차가 요구 사항을 충족하는지 여부를 판단하고 색차 판단의 정확성을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다. 테스트 후 ΔEP≤1.0이면 색상 차이가 적격, 1.01.7이면 색상 차이가 부적격으로 판정됩니다.

Figure.2 BYK 맥 색도계

그림.3 색도계의 측정 데이터

3. 개발 프로세스

모델을 개발할 때는 색상 차이의 영향을 줄이기 위해 차체와 범퍼 색상을 일치시키는 데 중점을 두어야 합니다. 차체 및 범퍼 색상 매칭 개발 프로세스는 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

스타일링 결정 → 색상 구성 선택 → 표준 색상 카드 출시 → 차체/범퍼 매칭 → 색상 제어 범위 결정 → 생산 공정 모니터링 → 지속적 개선

(1) 스타일링을 결정합니다.
시장 포지셔닝에 따라 자동차 모양, 차체 및 범퍼의 모양을 결정하고 이들 간의 일치 관계를 명확히합니다.
(2) 색상 시스템을 선택합니다.
차체 형태, 시장 포지셔닝, 사용자 그룹 등 종합적인 요소에 따라 차체와 범퍼의 색상을 결정합니다.
(3) 표준 컬러 카드를 놓습니다.
표준 컬러 카드는 자동차 OEM의 기술 센터 내 자동차 스타일링 담당 부서에서 발급하며, 표준 컬러 카드의 유효 기간은 일반적으로 2년입니다. 표준 컬러 카드의 유효 기간이 초과된 경우 관련 공급업체는 자동차 OEM이 지정한 공식 웹사이트를 통해 구매하거나 자동차 OEM에서 직접 구매해야 합니다.
(4) 차체 및 범퍼 색상 일치.
자동차 OEM의 도장 공장 및 범퍼 공급업체는 표준 색상 카드의 요구 사항에 따라 표준 색상 카드에 가까운 샘플 부품을 디버깅해야 합니다. 먼저 자연광 조건에서 시각적 평가를 수행한 다음 자동차 OEM의 외관 평가 팀에서 샘플 부품을 평가하여 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 과거 프로젝트 경험을 바탕으로 차체 및 범퍼 색상 매칭 프로세스는 최소 3라운드의 평가를 수행해야 하며, 평가 주기는 3-4주입니다.
(5) 색상 제어 범위를 결정합니다.
각 샘플 생산 시운전 중에 비색계를 사용하여 관련 데이터를 기록해야합니다. 매칭 결과에 따라 ΔE, ΔL, Δa, Δb 및 기타 매개 변수 범위를 결정하고 게시하는 동시에 다양한 색상을 명확히하여 색상 제어 방향에 집중해야 합니다.
(6) 생산 공정 모니터링.
생산 관리 계획 요구 사항에 따라 자동차 OEM의 도장 공장과 범퍼 공급 업체는 비색계를 사용하여 색상 차이를 감지하고 매일 첫 번째, 중간 및 마지막 제품이 생산 될 때 기록을 유지해야하며 통계적 공정 제어 (SPC) 방법을 사용하여 생산 공정을 지속적으로 모니터링하여 제품의 일관성을 보장합니다. 정보 공유를 위해 위챗-잔다오 클라우드 시스템을 사용하여 도장 작업장의 각 워크 스테이션과 범퍼 공급업체는 서로의 색상 차이 데이터와 색상 위상 방향을 파악하고 차체와 범퍼 색상 간의 불일치 위험이 있는지 사전에 평가할 수 있습니다.
(7) 지속적인 개선.
생산 공정 일관성 모니터링 결과에 따라 공정 제어 방법을 지속적으로 업그레이드하고 개선하는 동시에 차량 매칭 결과 및 소비자 피드백에 따라 색상 위상 제어 기준 및 범위를 지속적으로 최적화합니다.

4. 생산 공정 제어

범퍼의 색상이 차체와 일치하도록 보장하기 위해 자동차 OEM 및 범퍼 공급 업체는 생산 과정에서 색상 차이를 엄격하게 제어해야합니다. 범퍼 생산 공정 제어에는 주로 다음 다섯 가지 측면이 포함됩니다.
(1) 페인트 입고 재료 검사.
이 단계는 다음과 같이 관리해야 합니다: 페인트 제조업체의 공장 검사 보고서 확인, ② 원래 페인트 점도, 저항성, 청결도, 접착력 및 기타 입고 검사 항목 확인 및 확인, ③ 신규 페인트 배치의 경우 샘플 테스트 스프레이를 실시하여 사용 전 페인트의 적합성 여부를 확인해야 합니다.
(2) 페인트 혼합 프로세스 제어.

이 단계의 제어 콘텐츠에는 다음이 포함됩니다:

• 페인트 혼합의 표준화 프로세스를 구현하고 추적합니다;
• 페인트 혼합 및 전달 장비의 작동과 주요 파라미터를 합리적인 범위 내에서 모니터링합니다; 
• 페인트의 점도를 검사하고 관련 첨가제의 양 변동(빠른 건조 및 느린 건조)을 확인합니다;
• 금속 도료를 3주 이상 보관한 경우, 다음 분무 전에 샘플 테스트 분무를 실시하여 금속 도료 내 알루미늄 분말의 주기적 전단 및 침전 현상을 방지해야 합니다.

(3) 스프레이 공정 제어.

이 제어 단계에는 다음이 포함됩니다:

• 픽스처의 일관성을 확인하고 픽스처 유지 관리를 잘 수행하세요;
• 부품이 깨끗하고 오염이 없는지 확인하기 위해 처리 전 물 세척 과정에서 관련 매개변수의 정확성을 확인합니다;
• 화염 처리는 정전기 먼지 제거를 통해 신체 활동을 증가시키고 신체 표면의 먼지를 줄여야 합니다;
• 스프레이 로봇의 제어 프로세스 매개 변수를 확인하여 공작물이 지정된 매개 변수에 따라 스프레이를 완료하는지 확인하십시오. 비정상적인 정지가 발생하면 자격이없는 제품을 격리하고 제어해야합니다;
• 색상 변경 과정에서 부품이 색상을 끈으로 묶는 것은 매우 쉽고 색상 변경 프로세스를 엄격하게 시행해야하며 빈, 스크래치 및 뒤틀림을 잘 제어해야합니다.

(4) 부품 오프라인 검사.

이 스테이지 제어 콘텐츠에는 다음이 포함됩니다:

• 비교 확인을 위해 표준 컬러 카드를 사용합니다.
• 비색계를 사용하여 부품 색상 차이 데이터를 측정하고 기록하고 데이터를 Jane Dao 클라우드 시스템에 업로드하고 호스트 공장의 본체 데이터와 비교합니다. 생산 현장에서는 SPC 방법을 사용하여 색상 위상 방향을 모니터링하고 차트를 통해 적시에 조정합니다. 비색계를 정기적으로 보정하여 정확한 데이터를 확보합니다.
• 재작업 부품의 재도장 과정을 엄격하게 관리하며, 범퍼는 원칙적으로 한 번만 재도장할 수 있고 동일한 베이스 색상으로 재도장해야 합니다.
• 부적합 제품 및 단종 제품에 대한 관리를 강화하여 적격 제품만 공장에서 출고할 수 있도록 합니다.

(5) 차량 색상 검토를 완료합니다.
이 단계의 제어 내용에는 다음이 포함됩니다: 범퍼 공급업체와 호스트 공장은 차체 전체와 범퍼의 색상 일치를 매주 검토하고, 검토는 자연광 조건에서 수행되어야하며, 이상이 발견되면 적시에 조정해야하며, ② 범퍼 공급업체와 호스트 공장의 색도계 데이터가 일치하는지 확인하기 위해 색도계 정렬을 매월 확인 ③ 호스트 공장은 색상의 제어 범위와 표준 색상 카드의 출시를 지속적으로 최적화해야 합니다.

5. 문제 분석 및 개선

다음은 자동차 OEM의 차체 및 범퍼 색상 불일치 사례와 함께 일반적인 색상 차이 문제를 분석하고 그에 따른 개선 방안을 제안합니다.

5.1 CN202S 모델의 펄 화이트 범퍼와 바디의 색상 차이

이 경우 색상 차이가 발생하는 이유는이 모델의 범퍼가 진주 분말 스프레이를 놓쳤고 자동 스프레이 라인의 스프레이 프로그램 바늘이 진주 흰색 부품을 인식하지 못하고 스프레이 로봇이 진주 분말 프로그램을 스프레이하는 스프레이 로봇을 시작하지 않았기 때문입니다. 따라서 진주광택 화이트, 네뷸라 퍼플, 오로라 실버 및 기타 색상 부품과 같은 특수 스프레이 재료가있는 색상 부품의 경우 각 생산 교대 스케줄링에서 연속 생산을 구현해야하며, 첫 번째 및 마지막 제품과 총 제품 수를 팀장이 확인하고 팀장은 스프레이 수량과 진주광택 분말 로봇의 신호 포인트가 다시 활성화되었는지 여부를 확인한 후 스프레이해야 합니다. 또한 특수 컬러 부품 프로그램과 특수 소재 분사 로봇의 상관관계를 높이고, 제품 색상 선택 후 특수 소재 분사 로봇 프로그램 활성화 여부를 시스템에서 자동으로 연동해야 합니다.

5.2 CN202W 모델의 그린애플 그린 범퍼와 도어 색상 차이

이 경우 색상 차이가 발생한 이유는 범퍼와 측면 테두리가 만나는 가장자리 부위에 도색이 너무 두껍고 두께가 45μm로 도색 표준 두께 요건(15~25μm)에 맞지 않았기 때문입니다. 색상 차이 문제의 근본 원인은 도장 로봇의 프로그램 원점이 고장 후 제때 보정되지 않아 가장자리 도장 흐름이 과도하게 발생했기 때문입니다. 또한 오프라인으로 부품을 검사할 때 색도계는 평평한 부분만 검사하고 부품 가장자리의 필름 두께는 확인하지 않았습니다. 따라서 장비 고장 시 프로그램과 원산지를 재확인하고, 소량 샘플 검증을 완료한 후 양산을 진행해야 합니다. 또한 오프라인에서 부품을 연마하는 영역에 부품의 가장자리 영역에 대한 막 두께 검사 프로세스를 추가해야 합니다.

5.3 밀크티 커리 색상의 CN730S 모델의 범퍼와 본체 색상 차이

이 경우 색상 차이가 발생하는 이유는 밝기 한계(a±0.5) 내에서 범퍼의 밝기 값과 차체의 밝기 값을 a 값의 반대, 즉 범퍼의 밝기 값을 상한으로, 차체의 밝기 값을 하한으로 선택했기 때문입니다. 자연광 조건에서 차이의 시각적 효과가 나타났습니다. 그리고 색상 차이 문제의 근본 원인은 범퍼와 차체 사전 색상이 일치하지 않고 비교를위한 색상 경계 한계 샘플을 만들지 않았으며 밝기 값의 하한과 상한 값 차량 조건에 일치하지 않았으며 일치 검증이 충분하지 않은 경우 범퍼와 차체 밝기 값을 각각 2 한계 값으로 일치하지 않았기 때문입니다. 따라서 밀크티 카레 색상의 밝기 제어 범위를 재조정하고 밝기 값을 0-1.0으로 조정해야하며 밝기가 필요합니다. 후속 프로젝트 개발 및 매칭 검증에서 시각적 매칭 효과의 확인 링크를 양쪽 끝의 한계 샘플에 추가해야합니다.

5. 4E50 모델 캔디 화이트 범퍼와 차체 색상 차이 문제

이 경우 색상 차이가 발생하는 이유는이 모델 본체의 노란색 위상 (b 값)이 요구 사항을 충족하지 못하고 설계 요구 사항이 0-1.00 범위에 있어야하지만 실제 b 값은 -0.75이기 때문입니다. 이 제품 배치의 차체의 b 값은 색도계로 라인에서 도장 할 때 0-1.00의 표준을 충족하지만 3C1B 공정을 사용하여 E50 모델의 캔디 화이트 색상을 분사하고이 공정으로 인해 분사 후 차체가 황상 감소 현상을 만드는 것으로 확인되었습니다. 3C1B 공정의 경우 실제 자동차 황변 검증 데이터와 결합하여 캔디 화이트 바디가 3 일 동안 라인에서 분사 된 것으로 나타 났으며 b 값은 1.20-1.50으로 감소합니다. 따라서 황상 제어 표준 범위가 -1.50-0.20으로 변경될 때 라인에서 캔디 화이트 페인트는 오프라인 모델의 색차 제어 표준을 충족하도록 스프레이 공정을 조정해야 합니다.

6. 결론

요약하면 자동차의 색차 품질 관리는 복잡한 시스템 작업이며 페인트의 색차 제어도 정확하게 제어하기 어려운 기술적 문제입니다. 자동차 OEM 및 외장 트림 공급 업체의 생산 공정을 엄격하게 관리하고 재료, 공정 흐름 및 생산 모니터링의 과학적 관리와 테스트 방법의 지속적인 최적화를 통해서만 마침내 색상 차이 문제를 효과적으로 제어하고 차체 색상이 소비자 수요를 충족시킬 수 있습니다.
저자: 저자: 밍잔 라이