Auton puskurin ja korin värieron valvontamenetelmä

Auton puskurin ja korin värieron valvontamenetelmä

Koko ajoneuvon ja puskurin kehitysprosessin mukaan puskurin ja korin värin sovittamisen valvontamenetelmät tiivistetään soveltamalla auton värin määritelmää ja värieron tärkeimpiä havaitsemismenetelmiä. Autojen puskureiden tuotantoprosessissa käytettävän korin värieron valvontamenetelmän avulla voidaan määrittää useita yhteisiä seuraavia tekijöitä väriero ongelmat ja ratkaisutoimenpiteet analysoidaan ja niistä tehdään yhteenveto, jotta voidaan antaa viitteitä asiaan liittyville autoteollisuusyrityksille.

0. Esipuhe

Väriero tarkoittaa väriosien ja standardivärien välistä eroa värisävyn, vaaleuden ja värin sävyn suhteen. Osat, kuten auton kori ja puskurit, voivat aiheuttaa väriero-ongelmia, jotka johtuvat maalintoimittajien tuotantoerien ja tuotantoprosessien eroista. Nykyaikaisessa autoasiakkaiden käsityksessä tuotteen hyvyyttä arvioidaan pääasiassa ensivaikutelman perusteella. Samoin kuin vaateteollisuudessa, kuluttajat keskittyvät autoa ostaessaan siihen, voiko auton muodon yleisilme ja värien yhteensopivuus vastata heidän henkilökohtaisia tarpeitaan. Vastatakseen kuluttajien visuaalisiin tarpeisiin ja kasvattaakseen edelleen tuotteidensa markkinaosuutta autoyhtiöt tarjoavat yleensä erilaisia korivärejä, joista kuluttajat voivat valita kunkin mallin. Jos tuotteessa on vakavia värieroihin liittyviä ongelmia, se aiheuttaa tuotteen myynnin viivästymisen, mikä puolestaan vaikuttaa yrityksen maineeseen ja suorituskykyyn. Varsinaisessa tuotantoprosessissa värieroihin liittyvä ongelma on ollut ongelma autojen alkuperäisille laitevalmistajille ja ulkoverhoilun toimittajille. Kun tuotteen väriero on vakava, se aiheuttaa myös ongelman puuttuvista osista, mikä johtaa tuotannon pysähtymiseen ja vaikuttaa autojen normaaliin myyntiin.

1. Värin määritelmä

Laboratoriotila ei ole riippuvainen valosta, pigmenteistä tai erityislaitteista, ja sitä on käytetty laajalti autoteollisuudessa värin havaitsemiseen ja mittaamiseen, koska sen nopeus on nopea värin monimuotoisuuden käsittelyssä. a-akseli on punavihreä akseli, jonka arvo on punainen, kun se on suurempi kuin 0, vihreä, kun se on pienempi kuin 0, ja neutraali harmaa, kun se on yhtä suuri kuin 0. b-akseli on kelta-sininen akseli, jonka arvo on keltainen, kun se on suurempi kuin 0, sininen, kun se on pienempi kuin 0, ja neutraali harmaa, kun se on yhtä suuri kuin 0. Lab-moodin väriasteikko on esitetty kuvassa 1.

Kuva.1 Lab-tilan väriasteikko
Lab-väriasteikko kuvaa näytteen ja standardin välistä värieroa. ΔE määritellään näytteen kokonaisvärieroksi, ja suurempi ΔE-arvo tarkoittaa suurempaa värieroa. ΔE lasketaan lausekkeella

ΔE=(ΔL+Δa+Δb)/2 (1)

Kaavassa: Δa punavihreä väriero, arvo on positiivinen arvo osoittaa, että punainen, arvo on negatiivinen arvo osoittaa, että vihreä; Δb kelta-sininen väriero, arvo on positiivinen arvo osoittaa, että keltainen, arvo on negatiivinen arvo osoittaa, että sininen.

2. Väriero havaitsemismenetelmä

Värieron valvontaa käytetään yleensä standardinmukaisen värikortin visuaaliseen arviointiin. Koska visuaalinen arviointi väriero ei voi saavuttaa kvantitatiivinen arviointi, ja kunkin henkilön käsitys eroja, kuten tarkkailija väriero arviointi kulma, ympäristö, mieliala ja muut tekijät vaikuttavat väriero tuomion, joten pitäisi käyttää kolorimetri ja muita sopivia tietojen tallennuslaitteita, jotka auttavat arvioinnissa ja määrällisessä arvioinnissa.
Värimittari on optinen mittauslaite, joka simuloi punaisen, vihreän ja sinisen valon induktiota ihmissilmässä värierojen havaitsemiseksi ja arvioimiseksi. Laite käyttää vakiovalolähdettä mitattavan näytteen monikulma-analyysin suorittamiseen. Värimittarin kvantifiointiprosessi suoritetaan Kansainvälisen valaistuskomission (CIE) kromaattisuusavaruuden Lab-periaatteen mukaisesti, ja mitatun näytteen ja standardinäytteen välinen väriero ilmaistaan parametriarvoilla ΔE, ΔL, Δa ja Δb. Nämä parametriarvot tallennetaan kätevästi, ja ne voivat tarjota vertailupohjan autoteollisuuden alkuperäisten laitevalmistajien myöhemmälle optimointityölle.

Tällä hetkellä tärkeimmät värierojen havaitsemismenetelmät ovat visuaalinen arviointi ja kolorimetrimittaus. Värieron mittauksen tarkkuuden varmistamiseksi mitatun näytteen värieron visuaalisen arvioinnin on oltava säteilytetty luonnollisissa valo-olosuhteissa, eikä ympärillä ole muiden värillisten esineiden heijastushäiriöitä. Jos silmämääräisellä tarkastuksella ei voida määrittää, onko mitatun näytteen väriero normaalin värieron sallitulla alueella, BYKmac-värimittaria (kuva 2) olisi käytettävä mittaamaan mitatun näytteen kolmesta kulmasta (25°, 45° ja 75°). Värimittarimittauksessa käytettävät vakiotiedot ovat alkuperäiset tiedot, jotka on julkaistu päälevyn mukana ja joita kutsutaan myös päälevytiedoiksi. Kuvassa 3 esitetään kolorimetrin mittaustiedot. Tässä tapauksessa ΔEP-arvo saadaan empiirisesti kertomalla ΔE-arvo BYK Chemicalsin (Saksa) metallisia ja ei-metallisia maaleja koskevalla kertoimella. Tämän parametrin avulla voidaan määrittää, täyttääkö testatun näytteen väriero vaatimukset, ja parantaa värieron arvioinnin tarkkuutta. Testauksen jälkeen, jos ΔEP≤1,0, väriero on hyväksytty; jos 1,01,7, väriero ei ole hyväksytty.

Kuva.2 BYK mac -kolorimetri

Kuva.3 Kolorimetrin mittaustiedot

3. Kehitysprosessi

Mallia kehitettäessä olisi keskityttävä korin ja puskurin värien yhteensovittamiseen, jotta värierojen vaikutusta voidaan vähentää. Korin ja puskurin värien yhteensovittamisen kehittämisprosessi, joka sisältää pääasiassa seuraavat näkökohdat.

Muotoilun määrittäminen → Värimaailman valinta → Vakiovärikortin julkaiseminen → Korin ja puskurin yhteensovittaminen → Värinvalvonta-alueen määrittäminen → Tuotantoprosessin seuranta → Jatkuva parantaminen

(1) Määritä muotoilu.
Määritä auton muodon, korin ja puskurin muoto markkina-aseman mukaan ja selvitä niiden välinen suhde.
(2) Valitse värijärjestelmä.
Määritä korin ja puskurin väri auton muodon, markkina-aseman ja käyttäjäryhmien kattavien tekijöiden mukaan.
(3) Vapauta vakiovärikortti.
Vakiovärikortin myöntää autonvalmistajan teknisen keskuksen autojen muotoilusta vastaava osasto, ja vakiovärikortti on yleensä voimassa kaksi vuotta. Jos vakiovärikortin voimassaoloaika ylittyy, toimittajan on ostettava se auton alkuperäisen laitevalmistajan osoittaman virallisen verkkosivuston kautta tai suoraan auton alkuperäiseltä laitevalmistajalta.
(4) Korin ja puskurin värin yhteensovittaminen.
Autojen alkuperäisen laitevalmistajan maalausliikkeen ja puskurin toimittajan olisi tehtävä virheenkorjaus näyteosista, jotka ovat lähellä vakiovärikorttia vakiovärikortin vaatimusten mukaisesti. Ensin olisi suoritettava visuaalinen arviointi luonnonvalo-olosuhteissa; sen jälkeen auton alkuperäisen laitevalmistajan ulkonäköä arvioivan ryhmän olisi arvioitava näyteosat sen määrittämiseksi, täyttävätkö ne vaatimukset. Aiempien hankekokemusten perusteella korin ja puskurin värisovitusprosessi olisi suoritettava vähintään kolmen arviointikierroksen ajan, ja arviointijakso kestää 3-4 viikkoa.
(5) Määritä värin säätöalue.
Jokaisen näytteen valmistuksen käyttöönoton aikana on kirjattava asiaankuuluvat tiedot värimittarilla. Vastaavien tulosten mukaan määrittää ja julkaista ΔE, ΔL, Δa, Δb ja muiden parametrien alue, ja samalla selventää eri värejä on keskityttävä värinohjauksen suuntaan.
(6) Tuotantoprosessin seuranta.
Tuotannonvalvontasuunnitelman vaatimusten mukaan auton alkuperäisen laitevalmistajan maalausliikkeen ja puskurin toimittajan on käytettävä värimittaria värierojen havaitsemiseksi ja pidettävä kirjaa siitä, milloin ensimmäiset, keskimmäiset ja viimeiset tuotteet valmistetaan päivittäin, ja seurattava jatkuvasti tuotantoprosessia tilastollisen prosessinohjauksen (SPC) menetelmää käyttäen tuotteiden yhdenmukaisuuden varmistamiseksi. Käyttämällä WeChat-JanDao-pilvipalvelujärjestelmää tietojen jakamiseen, jokainen maalaamon työasema ja puskurin toimittaja voivat pysyä ajan tasalla toistensa värierotiedoista ja värivaiheen suunnasta ja arvioida etukäteen, onko korin ja puskurin värien välillä epäsuhtaa.
(7) Jatkuva parantaminen.
Tuotantoprosessin johdonmukaisuuden seurannan tulosten perusteella päivitämme ja parannamme jatkuvasti prosessinvalvontamenetelmiä, ja samalla optimoimme jatkuvasti värivaiheen valvontastandardia ja -laajuutta ajoneuvojen yhteensovittamisen ja kuluttajapalautteen tulosten perusteella.

4. Tuotantoprosessin valvonta

Varmistaakseen, että puskurin väri sopii yhteen korin kanssa, autojen alkuperäisten laitevalmistajien ja puskurien toimittajien on valvottava tiukasti värieroja tuotantoprosessin aikana. Puskurin tuotantoprosessin valvonta sisältää pääasiassa seuraavat viisi näkökohtaa.
(1) Maalin saapuvan materiaalin tarkastus.
Tätä vaihetta on valvottava: ① Tarkista ja vahvista alkuperäinen maalin viskositeetti, resistiivisyys, puhtaus, tarttuvuus ja muut saapuvat tarkastuskohteet; ③ uusien maalierien tapauksessa on suoritettava näytteenottoruiskutus, jotta voidaan määrittää, onko maali pätevä ennen käyttöä.
(2) Maalin sekoitusprosessin valvonta.

Tämän vaiheen tarkastussisältöön kuuluvat:

• ① Maalien sekoittamisen standardointiprosessin toteuttaminen ja seuranta;
• ② Seuraa maalin sekoitus- ja jakelulaitteiden toimintaa ja keskeisiä parametreja kohtuullisella alueella; 
• ③ Tarkasta maalin viskositeetti, tarkista asiaankuuluvien lisäaineiden määrän vaihtelu (nopea ja hidas kuivuminen);
• ④ Jos metallimaalia on säilytetty yli 3 viikkoa, ennen seuraavaa ruiskutusta on järjestettävä koeruiskutus, jotta vältetään alumiinijauheen syklinen leikkautuminen metallimaalissa ja saostusilmiö.

(3) Ruiskutusprosessin valvonta.

Tähän valvontavaiheeseen kuuluvat:

• ① Tarkista kiinnikkeen johdonmukaisuus, tee hyvää työtä kiinnikkeen huollossa;
• ② Tarkista asiaankuuluvien parametrien tarkkuus vesipesuprosessissa ennen käsittelyä sen varmistamiseksi, että osat ovat puhtaita ja että niissä ei ole epäpuhtauksia;
• ③ Liekityskäsittelyn tulisi lisätä rungon aktiivisuutta ja vähentää rungon pinnalla olevaa pölyä sähköstaattisen pölynpoiston avulla;
• ④ Tarkista ruiskutusrobotin ohjausprosessin parametrit varmistaaksesi, että työkappaleen ruiskutus saadaan valmiiksi määritettyjen parametrien mukaisesti. Kun tapahtuu epänormaali pysähtyminen, kelvottomat tuotteet on eristettävä ja valvottava;
• ⑤ Värinvaihtoprosessissa on erittäin helppo aiheuttaa osien värisäikeiden värit, värinvaihtoprosessia olisi valvottava tiukasti, ja tyhjä, tyhjä, naarmuuntuminen ja loimi olisi valvottava hyvin.

(4) Osien offline-tarkastus.

Tämän vaiheen ohjaussisältö sisältää:

• ① Käytä vertailutarkastukseen vakiovärikorttia.
• ② Käytä kolorimetriä mittaamaan osan värierotiedot ja tallenna, lataa tiedot Jane Dao -pilvijärjestelmään ja vertaa isäntäkasvin runkotietoihin. Tuotantopaikka käyttää SPC-menetelmää värivaiheen suunnan seuraamiseksi ja sen säätämiseksi ajoissa kaavion avulla. Kalibroi värimittari säännöllisesti tarkkojen tietojen varmistamiseksi.
• ③ Valvotaan tiukasti uudistettujen osien uudelleenmaalausprosessia, periaatteessa puskurit voidaan maalata uudelleen vain kerran, ja ne on maalattava uudelleen samalla pohjavärillä.
• ④ Tehostetaan kvalifioimattomien tuotteiden ja käytöstä poistettujen tuotteiden valvontaa sen varmistamiseksi, että tehtaalta lähtevät vain kvalifioidut tuotteet.

(5) Täydellinen ajoneuvon väritarkastus.
Tämän vaiheen tarkastussisältöön kuuluvat: ① puskurin toimittaja ja isäntäkasvi suorittavat viikoittaisen tarkistuksen koko auton korin ja puskurin värien vastaavuudesta, tarkistus olisi suoritettava luonnollisissa valo-olosuhteissa, jos poikkeavuuksia havaitaan, oikea-aikainen säätö olisi tehtävä; ② kuukausittainen vahvistus kolorimetrin linjauksesta sen varmistamiseksi, että sekä puskurin toimittajan että isäntäkasvin kolorimetritiedot ovat johdonmukaisia; ③ isäntäkasvin olisi jatkuvasti optimoitava värivaiheen valvonta-aluetta ja vakiovärikortin vapauttamista.

5. Ongelmien analysointi ja parantaminen

Seuraavassa analysoidaan yleisiä väriero-ongelmia sekä useita tapauksia, joissa korin ja puskurin värit eivät vastaa toisiaan autojen alkuperäisen laitevalmistajan tapauksessa, ja ehdotetaan myös vastaavia parannustoimenpiteitä.

5.1 Väriero helmiäisvalkoisen puskurin ja CN202S-mallin rungon välillä

Syy väriero tässä tapauksessa on, että puskuri tämän mallin jäi helmiäisjauhe ruiskutus, ja ruiskutus ohjelma neula automaattinen ruiskutus linja ei tunnistanut helmiäis valkoinen osat ja ei käynnistä ruiskutus robotti ruiskutus ruiskutus helmiäisjauhe ohjelma. Siksi värillisille osille, joissa on erityisiä ruiskutusmateriaaleja, kuten helmiäisvalkoinen, tähtisumu violetti, aurora hopea ja muut värilliset osat, olisi kunkin tuotantovuoron aikataulussa toteutettava jatkuva tuotanto, jossa ryhmänjohtajan olisi vahvistettava ensimmäiset ja viimeiset tuotteet ja tuotteiden kokonaismäärä, ja ryhmänjohtajan olisi vahvistettava ruiskutusmäärä ja se, onko helmiäisjauherobotin signaalipiste aktivoitu uudelleen ennen ruiskutusta. Lisäksi erikoisväriosien ohjelman ja erikoismateriaalin ruiskutusrobotin välistä korrelaatiota olisi lisättävä, ja järjestelmän olisi automaattisesti korreloitava, aktivoidaanko erikoismateriaalin ruiskutusrobottiohjelma sen jälkeen, kun tuotteen väri on valittu.

5.2 Väriero CN202W-mallin vihreän omenanvihreän puskurin ja oven välillä

Tässä tapauksessa väriero johtui siitä, että värimaali oli liian paksua puskurin ja sivukehysten kohtaamisalueella, ja sen paksuus oli 45 μm, mikä ei täyttänyt värimaalin paksuusvaatimusta (15-25 μm). Värieroongelman perimmäinen syy oli se, että ruiskutusrobotin ohjelmaperustetta ei kalibroitu ajoissa vian jälkeen, mikä johti liialliseen reunaruiskutusvirtaukseen. Lisäksi kun osa tarkastettiin off-line, värimittarilla tarkastettiin vain tasainen alue eikä kalvon paksuutta tarkistettu osan reunoilla. Siksi on tärkeää, että kun laitteisto vikaantuu, varmistetaan uudelleen, että ohjelma ja alkuperä on kalibroitu, ja että massatuotanto olisi tehtävä vasta sen jälkeen, kun pienen näytteen tarkistus on suoritettu. Lisäksi osan reuna-alueen kalvonpaksuuden tarkastusprosessi olisi lisättävä alueelle, jossa osa kiillotetaan off-line.

5.3 Väriero CN730S-mallin puskurin ja rungon välillä maitotee-curryn värissä

Tässä tapauksessa väriero johtuu siitä, että kirkkausrajan (a±0,5) sisällä puskurin kirkkausarvo ja rungon kirkkausarvo valittiin a-arvon vastakkaisiksi, eli puskurin kirkkausarvo otettiin ylärajaksi ja rungon kirkkausarvo alarajaksi. Luonnollisissa valo-olosuhteissa eron visuaalinen vaikutus ilmeni. Ja perimmäinen syy väriero ongelma on puskurin ja korin esivärin sovittamisessa, ei tehnyt värirajan rajanäytteitä vertailua varten, ei vastaa kirkkausarvon alarajaa ja ylärajan arvoa auton kunnossa, ja puskurin ja korin kirkkausarvo vastaavasti 2 raja-arvossa, kun sovittamisen tarkistus ei ole riittävä. Siksi maitotee-curryn värin kirkkauden säätöalue olisi säädettävä uudelleen, ja kirkkausarvo olisi säädettävä 0-1,0, ja kirkkautta tarvitaan. Myöhemmässä hankekehityksessä ja vastaavuustarkastuksessa visuaalisen vastaavuusvaikutuksen vahvistuslinkki olisi lisättävä rajanäytteisiin molemmissa päissä.

5. 4E50-mallin karkkia valkoinen puskuri ja korin väriero ongelma

Syy värieroihin tässä tapauksessa on se, että tämän mallin rungon keltainen vaihe (b-arvo) ei täytä vaatimuksia, suunnitteluvaatimusten pitäisi olla välillä 0-1,00, mutta todellinen b-arvo on -0,75. On vahvistettu, että vaikka tämän tuote-erän korin b-arvo täyttää standardin 0-1,00, kun se maalataan värimittarilla linjalta, koska E50-mallin karkkivalkoinen väri ruiskutetaan 3C1B-prosessilla, ja tämä prosessi tekee auton rungosta ruiskutuksen jälkeen keltaisen vaiheen vähenemisen ilmiön. 3C1B-prosessin osalta ja yhdistettynä auton todellisen kellastumisen todentamistietoihin todettiin, että karkkivalkoinen runko ruiskutettiin pois linjalta 3 päivää, sen b-arvo pienenee 1,20-1,50:een. Siksi karkkia valkoinen maali pois linjalta, kun keltaisen vaiheen valvontastandardin alue olisi muutettava -1,50-0,20, samalla kun ruiskutusprosessia säädetään vastaamaan offline-mallien värieron valvontastandardeja.

6. Päätelmät

Yhteenvetona voidaan todeta, että autojen laadunhallinta on monimutkainen järjestelmätyö, ja maalin värinhallinta on myös tekninen ongelma, jota on vaikea hallita tarkasti. Vain autojen alkuperäisten laitevalmistajien ja ulkoverhoilutoimittajien tuotantoprosessin tiukalla valvonnalla ja materiaalien, prosessin kulun ja tuotannon seurannan tieteellisellä hallinnalla sekä testausmenetelmien jatkuvalla optimoinnilla voimme lopulta saavuttaa tehokkaan hallinnan väriero-ongelmaan ja saada auton korin värin vastaamaan kuluttajien kysyntää.
Kirjoittaja: Mingzhan Lai