Autode kaitseraua ja kere vahelise värvierinevuse kontrollimise meetod

Autode kaitseraua ja kere vahelise värvierinevuse kontrollimise meetod

Vastavalt auto kogu sõiduki ja kaitseraua arenguprotsessile võetakse kokku kaitseraua ja kere värvi sobitamise kontrollimeetodid, kohaldades autovärvi määratlust ja värvierinevuse peamisi tuvastamismeetodeid. Autode kaitserauapommide tootmisprotsessis kasutatava kere värvierinevuse kontrollimeetodi kaudu on mitmed ühised värvierinevuse probleemid ja lahendusmeetmeid analüüsitakse ja tehakse kokkuvõte, et anda viide seotud autoettevõtetele.

0. Eessõna

Värvivahe tähendab erinevust värvitoonide ja standardvärvide vahel toonuse, heleduse ja kroomi osas. Osad, nagu autokere ja kaitserauad, võivad põhjustada värvierinevusprobleeme, mis on tingitud värvitarnijate tootmispartiide ja tootmisprotsesside erinevustest. Autotarbijate kaasaegses kontseptsioonis hinnatakse toote headust peamiselt esmamulje põhjal. Sarnaselt rõivatööstusele keskenduvad tarbijad auto ostmisel sellele, kas auto kuju ja värvide sobivus vastab nende isiklikele vajadustele. Tarbijate visuaalsete vajaduste rahuldamiseks ja oma toodete turuosa edasiseks suurendamiseks pakuvad autotootjad tavaliselt iga mudeli puhul tarbijatele erinevaid kere värvitoone, mille hulgast nad saavad valida. Kui tootes on tõsiseid värvierinevusprobleeme, põhjustab see toote müügi mahajäämust, mis omakorda mõjutab ettevõtte mainet ja tulemuslikkust. Tegelikus tootmisprotsessis on värvierinevuse probleem olnud probleemiks autode algseadmete valmistajatele ja välisviimistluse tarnijatele. Kui toote värvierinevus on tõsine, põhjustab see ka puuduvate osade probleemi, mis viib tootmise peatumiseni ja mõjutab autode tavapärast müüki.

1. Värvi määratlus

Laborežiim ei sõltu valgusest, pigmentidest ega eriseadmetest ning seda on autotööstuses laialdaselt kasutatud värvide tajumiseks ja mõõtmiseks, kuna see on värvide mitmekesisuse kiire töötlemise kiirus. A-telg on punase ja rohelise telg, mille väärtus on punane, kui see on suurem kui 0, roheline, kui see on väiksem kui 0, ja neutraalne hall, kui see on võrdne 0. B-telg on kollase ja sinise telg, mille väärtus on kollane, kui see on suurem kui 0, sinine, kui see on väiksem kui 0, ja neutraalne hall, kui see on võrdne 0. Lab-režiimi värviskaala on esitatud joonisel 1.

Joonis.1 Laborežiimi värviskaala
Labori värviskaala kujutab näidise ja standardi vahelist värvierinevust. ΔE on määratletud kui proovi kogu värvierinevus ja suurem ΔE väärtus näitab suuremat värvierinevust. ΔE arvutatakse väljendi abil

ΔE=(ΔL+Δa+Δb)/2 (1)

Valemis: ΔL heleduse värvi erinevus, väärtus on positiivne väärtus näitab, et heledam, väärtus on negatiivne väärtus näitab, et tumedam; Δa punase-rohelise värvi erinevus, väärtus on positiivne väärtus näitab, et punane, väärtus on negatiivne väärtus näitab, et roheline; Δb kollase-sinise värvi erinevus, väärtus on positiivne väärtus näitab, et kollane, väärtus on negatiivne väärtus näitab, et sinine.

2. Värvivahe tuvastamise meetod

Värvivahe kontrolli kasutatakse tavaliselt standardse värvikaardi visuaalseks hindamiseks. Kuna värvierinevuse visuaalne hindamine ei suuda saavutada kvantitatiivset hindamist ja iga inimese erinevuste tajumine, näiteks vaatleja värvierinevuse hindamisel nurga, keskkonna, meeleolu ja muude tegurite mõju värvierinevuse hindamisele, peaks kasutama värvierinevuse hindamist. kolorimeeter ja muud sobivad andmesalvestusseadmed, mis aitavad kaasa otsustamisele ja kvantitatiivsele hindamisele.
Kolorimeeter on optiline mõõtevahend, mis simuleerib inimsilma punase, rohelise ja sinise valguse induktsiooni, et tuvastada ja hinnata värvierinevusi. Seade kasutab standardset valgusallikat, et teostada mõõdetava proovi mitme nurga analüüs. Kolorimeetri kvantifitseerimisprotsess toimub vastavalt Rahvusvahelise Valgustuskomisjoni (CIE) kromaatilise ruumi laboriprintsiibile ning mõõdetud proovi ja standardproovi värvierinevust väljendatakse parameetrite ΔE, ΔL, Δa ja Δb väärtustega. Need parameetrite väärtused on mugavalt salvestatud ja need võivad olla võrdlusalus autotööstuse algseadmete tootjate hilisemaks optimeerimistööks.

Praegu on värvierinevuse tuvastamise peamised meetodid visuaalne hindamine ja kolorimeetriga mõõtmine. Värvivahe mõõtmise täpsuse tagamiseks tuleb mõõdetava proovi värvivahe visuaalset hindamist teostada loomuliku valguse tingimustes, kus ei esine teiste värviliste objektide peegeldusinterferentsi. Kui visuaalse kontrolli abil ei ole võimalik kindlaks teha, kas mõõdetud proovi värvierinevus jääb normaalse värvierinevuse lubatud vahemikku, tuleb mõõdetud proovi mõõtmiseks kasutada BYKmac-kolorimeetrit (joonis 2) vastavalt kolme nurga alt (st 25°, 45° ja 75°). Kolorimeetri mõõtmisel kasutatakse standardandmeid, mis on avaldatud koos põhiplaadiga, mida nimetatakse ka põhiplaadi andmeteks. Joonis 3 illustreerib kolorimeetri mõõtmisandmeid. Antud juhul saadakse ΔEP väärtus empiiriliselt, korrutades ΔE väärtuse BYK Chemicals (Saksamaa) poolt metallist ja mittemetallist värvide jaoks ettenähtud teguriga. Selle parameetri abil saab kindlaks teha, kas uuritava proovi värvierinevus vastab nõuetele, ja parandada värvierinevuse hindamise täpsust. Pärast katsetamist, kui ΔEP≤1,0, on värvierinevus kvalifitseeritud; kui 1,01,7, hinnatakse värvierinevust kvalifitseerimata.

Joonis.2 BYK mac kolorimeeter

Joonis.3 Kolorimeetri mõõteandmed

3. Arendusprotsess

Mudeli väljatöötamisel tuleks keskenduda kere ja põrkeraua värvide sobitamisele, et vähendada värvierinevuste mõju. Kere ja kaitseraua värvi sobitamise arendusprotsess, mis hõlmab peamiselt järgmisi aspekte.

Stiili määramine → Värviskeemi valimine → Standardvärvikaardi avaldamine → Korpuse/peatüki sobitamine → Värvikontrolli vahemiku määramine → Tootmisprotsessi jälgimine → Pidev täiustamine

(1) Määrake stiil.
Vastavalt turupositsioonile määrake kindlaks auto kuju, kere ja põrkeraua kuju ning selgitage nende omavahelist sobivust.
(2) Valige värvisüsteem.
Määrake kere ja kaitseraua värv vastavalt auto kuju, turupositsiooni ja kasutajarühmade terviklikele teguritele.
(3) Vabastage standardne värvikaart.
Standardvärvikaardi väljastab autode originaalseadmete valmistaja tehnilise keskuse autode kujundamise eest vastutav osakond ja standardvärvikaart kehtib tavaliselt 2 aastat. Kui standardvärvikaardi kehtivusaeg on lõppenud, peaks asjaomane tarnija ostma selle autotootja poolt määratud ametliku veebisaidi kaudu või otse autotootjalt.
(4) Kere ja kaitseraua värvuse sobitamine.
Autotootja OEM-i värvimisettevõtte ja kaitseraua tarnija peaks standardvärvikaardi nõuete kohaselt standardvärvikaardi lähedal asuvaid näidisosi siluma. Kõigepealt tuleks visuaalne hindamine teostada loomulikes valgustingimustes; seejärel tuleks näidisosi hinnata auto originaalseadmete valmistaja välimuse hindamisrühma poolt, et teha kindlaks, kas need vastavad nõuetele. Varasema projektikogemuse põhjal tuleks kere ja põrkeraua värvide sobitamise protsess läbi viia vähemalt 3 hindamisvooru, kusjuures hindamistsükkel kestab 3-4 nädalat.
(5) Määrake värvikontrolli vahemik.
Iga proovi tootmise kasutuselevõtu ajal tuleks asjaomased andmed registreerida kolorimeetriga. Vastavalt sobitamistulemustele, et määrata ja avaldada ΔE, ΔL, Δa, Δb ja muude parameetrite vahemik ning samal ajal selgitada erinevaid värve, mis peavad keskenduma värvikontrolli suunale.
(6) Tootmisprotsessi jälgimine.
Vastavalt tootmise kontrolliplaani nõuetele kasutavad autode originaalseadmete valmistaja värvimisettevõtte ja kaitseraua tarnija kolorimeetrit, et tuvastada värvierinevusi ja pidada arvestust esimese, keskmise ja viimase toote igapäevase valmistamise kohta ning jälgida pidevalt tootmisprotsessi, kasutades statistilise protsessi kontrolli (SPC) meetodit, et tagada toodete järjepidevus. Kasutades WeChat-JanDao pilvesüsteemi teabe jagamiseks, saavad iga töökoht värvimisjaamas ja kaitseraua tarnija hoida üksteise värvierinevuse andmeid ja värvifaasi suunda ning hinnata eelnevalt, kas on oht, et kere ja kaitseraua värvid ei vasta üksteisele.
(7) Pidev täiustamine.
Vastavalt tootmisprotsessi järjepidevuse jälgimise tulemustele uuendame ja täiustame pidevalt protsessikontrolli meetodeid ning samal ajal optimeerime vastavalt sõidukite sobitamise ja tarbijate tagasiside tulemustele pidevalt värvifaasi kontrolli standardit ja ulatust.

4. Tootmisprotsessi kontroll

Selleks, et tagada kaitseraua värvuse sobivus kere värviga, peavad auto originaalseadmete tootjad ja kaitseraua tarnijad rangelt kontrollima värvierinevusi tootmisprotsessi ajal. Põrkestaja tootmisprotsessi kontroll hõlmab peamiselt viit järgmist aspekti.
(1) Värvi sissetuleva materjali kontroll.
Seda etappi peab kontrollima: ① kontrollida värvi tootja tehase kontrolliaruannet; ② kontrollida ja kinnitada värvi algset viskoossust, vastupidavust, puhtust, kleepuvust ja muid sissetulevaid kontrollpunkte; ③ uute värvipartiide puhul tuleks enne kasutamist teha proovipihustus, et teha kindlaks, kas värv on kvalifitseeritud.
(2) Värvisegamisprotsessi kontroll.

Selle etapi kontrolli sisu hõlmab järgmist:

• ① Värvide segamise standardimisprotsessi rakendamine ja jälgimine;
• ② Jälgige värvi segamis- ja tarnimisseadmete tööd ja võtmeparameetrid mõistlikus vahemikus; 
• ③ Kontrollige värvi viskoossust, kontrollige asjakohaste lisaainete koguse kõikumist (kiire ja aeglane kuivamine);
• ④ Kui metallvärvi on hoitud kauem kui 3 nädalat, tuleb enne järgmist pihustamist korraldada proovipihustus, et vältida alumiiniumpulbri tsüklilist lõikumist metallvärvis ja sadestumisnähtust.

(3) Pihustusprotsessi kontroll.

See kontrollietapp hõlmab järgmist:

• ① Kontrollige kinnitusseadme järjepidevust, tehke head tööd kinnitusseadme hooldamisel;
• ② Kontrollige enne töötlemist veepesuprotsessi asjakohaste parameetrite täpsust, et tagada detailide puhtus ja saastevabadus;
• ③ Leegitöötlus peaks suurendama korpuse aktiivsust ja vähendama korpuse pinnal olevat tolmu elektrostaatilise tolmu eemaldamise abil;
• ④ Kontrollige pihustusroboti juhtimisprotsessi parameetreid, et veenduda, et töödeldav detail lõpetab pihustamise vastavalt etteantud parameetritele. Ebanormaalse seiskumise korral tuleb kvalifitseerimata tooted isoleerida ja kontrollida;
• ⑤ Värvimuutuse protsessis on väga lihtne põhjustada osade värvide stringi, värvimuutuse protsess peaks olema rangelt jõustatud ning tühja, kriimustust ja väändumist tuleks hästi kontrollida.

(4) Osade off-line kontroll.

Selle etapi kontrolli sisu sisaldab:

• ① Kasutage võrdluskontrolliks standardset värvikaarti.
• ② Kasutage kolorimeetrit, et mõõta osa värvi erinevuse andmeid ja salvestada, laadige andmed Jane Dao pilvesüsteemi ja võrrelge peremeestaime kehaandmetega. Tootmiskoht kasutab SPC-meetodit, et jälgida värvifaasi suunda ja kohandada seda õigeaegselt diagrammi abil. Kalibreerige kolorimeeter regulaarselt, et tagada täpsed andmed.
• ③ Kontrollige rangelt ümbertöödeldud osade ümbervärvimise protsessi, põhimõtteliselt saab kaitserauad ümber värvida ainult üks kord ja need tuleb üle värvida sama põhivärviga.
• ④ Tugevdada kontrolli kvalifitseerimata toodete ja kasutuselt kõrvaldatud toodete üle, et tagada, et tehasest väljuvad ainult kvalifitseeritud tooted.

(5) Sõiduki värvi täielik läbivaatamine.
Selle etapi kontrolli sisu hõlmab järgmist: ① kaitseraua tarnija ja vastuvõttev tehas viivad läbi kogu auto kere ja kaitseraua vahelise värvuse vastavuse iganädalase läbivaatamise, läbivaatamine tuleks läbi viia loomulikes valgustingimustes, kui leitakse kõrvalekaldeid, tuleks õigeaegselt kohandada; ② igakuine kolorimeetri kooskõlastamise kinnitamine, et tagada nii kaitseraua tarnija kui ka vastuvõtva tehase kolorimeetri andmete kooskõla; ③ vastuvõttev tehas peaks pidevalt optimeerima värvifaasi kontrolliulatust ja standardse värvikaardi vabastamist.

5. Probleemide analüüs ja parandamine

Järgnevalt analüüsitakse tavalisi värvierinevusprobleeme koos mitmete autode originaalseadmete valmistaja kere ja põrkeraua värvide mittevastavuse juhtumitega ning pakutakse välja ka vastavad parandusmeetmed.

5.1 Valge pärlmuttervalge kaitseraua ja mudeli CN202S kere värvierinevus

Värvivahe põhjuseks on antud juhul see, et selle mudeli kaitserauas jäi pärlmuttervalge pulbri pihustamine vahele ja automaatse pihustusliini pihustusprogrammi nõel ei tundnud ära pärlmuttervalgeid osi ja ei käivitanud pihustusroboti pihustusprogrammi pärlmuttervalgeid pulbreid pihustades. Seetõttu tuleks spetsiaalsete pihustusmaterjalidega värviliste osade, näiteks pärlmuttervalge, nebula lilla, aurora hõbedane ja muude värviliste osade puhul rakendada iga tootmisvahetuse planeerimisel pidevat tootmist, kus meeskonnajuhataja peaks kinnitama esimesed ja viimased tooted ja toodete koguarvu ning meeskonnajuhataja peaks kinnitama pihustuskoguse ja selle, kas pärlmutterpulbri roboti signaalipunkt on enne pihustamist uuesti aktiveeritud. Lisaks tuleks suurendada korrelatsiooni erivärviliste osade programmi ja erimaterjali pihustusroboti vahel ning süsteem peaks automaatselt korreleerima, kas erimaterjali pihustusroboti programm on aktiveeritud pärast toote värvi valimist.

5.2 CN202W mudeli rohelise õunarohelise kaitseraua ja ukse värvierinevus

Värvivahe põhjuseks oli antud juhul see, et värvivärv oli liiga paks servapiirkonnas, kus põrkeraua ja külgümbruse servad kohtuvad, ning selle paksus oli 45μm, mis ei vastanud värvivärvi standardpaksuse nõuetele (15-25μm). Värvivahe probleemi algpõhjus oli see, et pihustusroboti programmi päritolu ei kalibreeritud õigeaegselt pärast riket, mille tulemuseks oli liigne servade pihustusvool. Lisaks sellele kontrollis kolorimeeter detaili kontrollimisel off-line ainult lamedat ala ega kontrollinud kile paksust detaili servas. Seetõttu on seadme rikke korral oluline kinnitada uuesti, et programm ja päritolu on kalibreeritud, ning et masstootmine tuleks alustada alles pärast väikese näidise kontrollimist. Lisaks tuleks lisada kilepaksuse kontrollimise protsess detaili servapiirkonnale, kus detaili lihvitakse off-line.

5.3 CN730S mudeli piimatee karri värvi kaitseraua ja korpuse värvide erinevus

Sellisel juhul on värvierinevuse põhjuseks see, et heleduse piirväärtuse (a±0,5) piires valiti põrkeraua heleduse väärtus ja kere heleduse väärtus a väärtusega vastupidiseks, st põrkeraua heleduse väärtus võeti ülemiseks piirväärtuseks ja kere heleduse väärtus alumiseks piirväärtuseks. Loomulikes valgustingimustes ilmnes erinevuse visuaalne efekt. Ja värvi erinevuse probleemi algpõhjus on pehmendaja ja kere eelvärvi sobitamine, ei teinud värvi piiri piirproovide võrdlemiseks, ei vastanud heleduse väärtuse alampiirile ja ülemise piirväärtuse auto tingimusele ning pehmendaja ja kere heleduse väärtus vastavalt 2 piirväärtuses, kui sobitamise kontroll ei ole piisav. Seetõttu tuleks piimatee karri värvi heleduse kontrollvahemik uuesti reguleerida ja heleduse väärtus tuleks reguleerida 0-1,0 ja heledus on nõutav. Järgmise projekti arendamisel ja sobitamise kontrollimisel tuleks mõlemas otsas piirproovidele lisada visuaalse sobitamise mõju kinnituslüli.

5. 4E50 mudeli kommi valge kaitseraua ja kere värvi erinevuse probleem

Värvivahe põhjuseks on antud juhul see, et selle mudeli kere kollane faas (b-väärtus) ei vasta nõuetele, projekteerimisnõuded peaksid olema vahemikus 0-1,00, kuid tegelik b-väärtus on -0,75. On kinnitatud, et kuigi selle tootepartii kere b-väärtus vastab standardile 0-1,00, kui see on värvitud kolorimeetriga liinilt, on E50 mudeli kommivalge värvi pihustamine 3C1B protsessi abil ja see protsess muudab auto kere pärast pihustamist kollase faasi vähenemise nähtuse. Sest 3C1B protsessi ja koos tegeliku auto kollasus kontrolli andmed leidsid, et kommi valge keha pritsitakse maha 3 päeva, selle b väärtus väheneb 1,20-1,50. Seetõttu tuleks kommi valge värvi liinilt, kui kollase faasi kontrolli standard vahemik tuleks muuta -1,50-0,20, samal ajal reguleerida pritsimisprotsessi, et täita värvierinevuse kontrolli standardid off-line mudelite jaoks.

6. Kokkuvõte

Kokkuvõtteks võib öelda, et autode värvierinevuse kvaliteedijuhtimine on keeruline süsteemitöö ja värvi värvierinevuse kontroll on samuti tehniline probleem, mida on raske täpselt kontrollida. Ainult autode algseadmete valmistaja ja välisviimistluse tarnijate tootmisprotsessi range kontrolli ning materjalide, protsessivoo ja tootmise jälgimise teadusliku juhtimise ning katsemeetodite pideva optimeerimise kaudu saame lõpuks saavutada värvierinevuse probleemi tõhusa kontrolli ja muuta auto kere värvi vastavaks tarbijate nõudlusele.
Autor: Mingzhan Lai