Метод за контрол на цветовата разлика между бронята и каросерията на автомобила

Метод за контрол на цветовата разлика между бронята и каросерията на автомобила

В съответствие с процеса на развитие на целия автомобил и бронята, методите за контрол на съвпадението на цвета на бронята и каросерията са обобщени чрез прилагане на определението за цвят на автомобила и основните методи за откриване на разликата в цветовете. Чрез метода за контрол на разликата в цветовете на каросерията в производствения процес на автомобилните брони се установяват няколко общи проблеми с разликата в цветовете и мерките за решаване на проблемите са анализирани и обобщени, за да се предостави референция за свързаните с тях автомобилни предприятия.

0. Предговор

Цветовата разлика се отнася до разликата между цветните части и стандартните цветове по отношение на оттенък, яркост и хроматичност. Части като каросерията на автомобила и броните могат да доведат до проблеми с разликата в цветовете поради разликите в производствените партиди и производствените процеси на доставчиците на бои. В съвременната концепция на клиентите на автомобили преценката за доброто качество на даден продукт се оценява главно чрез първото впечатление. Подобно на индустрията за облекло, при покупката на автомобил потребителите ще се съсредоточат върху това дали цялостният външен вид на формата на автомобила и съчетаването на цветовете могат да отговорят на личните им нужди. За да отговорят на визуалните нужди на потребителите и да увеличат допълнително пазарния дял на своите продукти, автомобилните компании обикновено предоставят на потребителите различни цветове на каросерията, от които да избират за всеки модел. Ако продуктът има сериозни проблеми с разликата в цветовете, това ще доведе до изоставане на продукта в продажбите, което на свой ред ще се отрази на репутацията и резултатите на предприятието. В реалния производствен процес проблемът с разликата в цветовете е проблем за производителите на оригинално оборудване за автомобили и доставчиците на външни облицовки. Когато разликата в цвета на продукта е сериозна, тя ще доведе и до проблема с липсващите части, което ще доведе до спиране на производството и ще се отрази на нормалните продажби на автомобили.

1. Определение за цвят

Лабораторният режим не зависи от светлина, пигменти или специфично оборудване и е широко използван в автомобилната индустрия за възприемане и измерване на цветовете поради бързата си скорост на обработка на цветовото разнообразие. Оста a е червено-зелената ос, чиято стойност е червена, когато е по-голяма от 0, зелена, когато е по-малка от 0, и неутрално сива, когато е равна на 0. Оста b е жълто-синята ос, чиято стойност е жълта, когато е по-голяма от 0, синя, когато е по-малка от 0, и неутрално сива, когато е равна на 0. Цветовата скала на лабораторния режим е показана на фигура 1.

Фигура.1 Цветова скала в лабораторен режим
Лабораторната цветова скала представя разликата в цвета на образеца и стандарта. ΔE се определя като общата разлика в цвета на образеца, а по-голямата стойност на ΔE показва по-голяма разлика в цвета. ΔE се изчислява чрез израза

ΔE=(ΔL+Δa+Δb)/2 (1)

Във формулата: ΔL яркост разлика в цветовете, стойността е положителна стойност показва, че по-светли, стойността е отрицателна стойност показва, че по-тъмни; Δa червено-зелен цвят разлика, стойността е положителна стойност показва, че червено, стойността е отрицателна стойност показва, че зелено; Δb жълто-синьо разлика в цветовете, стойността е положителна стойност показва, че жълто, стойността е отрицателна стойност показва, че синьо.

2. Метод за откриване на разлика в цветовете

Контролът на разликата в цветовете обикновено се използва за визуална оценка на стандартната цветна карта. Тъй като визуалната оценка на разликата в цветовете не може да постигне количествена оценка, а възприемането на разликите от всеки човек, като например наблюдателя при оценката на разликата в цветовете в ъгъла, околната среда, настроението и други фактори, ще повлияе на преценката за разликата в цветовете, така че трябва да се използва колориметър и друго удобно оборудване за записване на данни, за да се подпомогне преценката и количествената оценка.
Колориметърът е оптичен измервателен уред, който симулира индукцията на червената, зелената и синята светлина в човешкото око, за да открие и оцени разликата в цветовете. Инструментът използва стандартен светлинен източник за извършване на многоъгълен анализ на измерваната проба. Процесът на количествено определяне на колориметъра се извършва съгласно принципа на лабораторията на Международната комисия по осветление (CIE) за хроматичното пространство, а разликата в цвета между измерваната проба и стандартната проба се изразява чрез стойностите на параметрите ΔE, ΔL, Δa и Δb. Тези стойности на параметрите се съхраняват удобно и могат да осигурят референтна база за последващата оптимизационна работа на производителите на оригинално оборудване за автомобили.

Понастоящем основните методи за откриване на цветови разлики са визуалната оценка и измерването с колориметър. За да се гарантира точността на измерването на разликата в цветовете, визуалната оценка на разликата в цветовете на измерваната проба трябва да бъде облъчена в условия на естествена светлина и да няма смущения от отражението на други цветни обекти наоколо. Ако при визуална проверка не може да се определи дали разликата в цвета на измерваната проба е в допустимия диапазон на нормална разлика в цвета, трябва да се използва колориметърът BYKmac (фигура 2), за да се измери съответно от три ъгъла (т.е. 25°, 45° и 75°) на измерваната проба. Стандартните данни, използвани за измерването с колориметър, са оригиналните данни, публикувани заедно с основната плоча, които се наричат още данни от основната плоча. Фигура 3 илюстрира данните от измерването на колориметъра. В този случай стойността на ΔEP се получава емпирично чрез умножаване на стойността на ΔE по коефициент за метални и неметални бои на BYK Chemicals (Германия). Този параметър може да се използва, за да се определи дали разликата в цвета на изпитваната проба отговаря на изискванията и да се подобри точността на преценката за разликата в цвета. След изпитването, ако ΔEP≤1,0, разликата в цвета е квалифицирана; ако 1,01,7, разликата в цвета се оценява като неквалифицирана.

Фигура.2 Колориметър BYK mac

Фигура.3 Данни от измерванията на колориметъра

3. Процес на разработване

При разработването на модела вниманието трябва да се насочи към съчетаване на цветовете на каросерията и бронята, за да се намали влиянието на разликата в цветовете. Процесът на разработване на цветовете на каросерията и бронята, който основно включва следните аспекти.

Определяне на стила → Избор на цветова схема → Издаване на стандартна цветова карта → Съответствие между каросерията и бронята → Определяне на обхвата на цветовия контрол → Наблюдение на производствения процес → Непрекъснато подобряване

(1) Определете стила.
В съответствие с пазарното позициониране определете формата на автомобила, каросерията и бронята и изяснете взаимовръзката между тях.
(2) Изберете цветова система.
Определете цвета на каросерията и бронята в зависимост от цялостните фактори на формата на автомобила, пазарното позициониране и групите потребители.
(3) Освободете стандартната цветна карта.
Стандартната цветна карта се издава от отдела, отговарящ за стила на автомобила, в техническия център на производителя на оригинално оборудване за автомобили, като стандартната цветна карта обикновено е валидна за 2 години. Ако срокът на валидност на стандартната цветна карта е изтекъл, съответният доставчик трябва да я закупи чрез официалния уебсайт, посочен от ОЕМ на автомобила, или директно от ОЕМ на автомобила.
(4) Съответствие на цвета на каросерията и бронята.
Бояджийската работилница и доставчикът на брони на автомобилния производител на оригинално оборудване трябва да отстранят грешките на частите от пробите, близки до стандартната цветна карта, в съответствие с изискванията на стандартната цветна карта. Първо, визуалната оценка трябва да се извърши при условия на естествена светлина; след това пробните части трябва да бъдат оценени от екипа за оценка на външния вид на автомобилния производител, за да се определи дали отговарят на изискванията. Въз основа на опита от предишни проекти процесът на съгласуване на цветовете на каросерията и бронята трябва да се проведе за поне 3 кръга на оценка, като цикълът на оценка продължава 3-4 седмици.
(5) Определете диапазона за контрол на цвета.
По време на пускането в експлоатация на всяка проба трябва да се записват съответните данни с помощта на колориметър. В съответствие с резултатите от съпоставянето да се определи и публикува диапазонът на ΔE, ΔL, Δa, Δb и други параметри и същевременно да се изяснят различните цветове, които трябва да се съсредоточат върху посоката на цветовия контрол.
(6) Наблюдение на производствения процес.
Съгласно изискванията на плана за производствен контрол бояджийницата и доставчикът на брони на автомобилния производител на оригинално оборудване трябва да използват колориметър за откриване на разликата в цветовете и да водят записи, когато ежедневно се произвеждат първият, средният и последният продукт, и непрекъснато да наблюдават производствения процес, като използват метода на статистическия контрол на процеса (SPC), за да гарантират последователността на продуктите. Чрез използването на облачната система WeChat-JanDao за обмен на информация всяко работно място в бояджийския цех и доставчикът на брони могат да се информират взаимно за данните за разликата в цветовете и за посоката на фазата на цвета и да преценят предварително дали има риск от несъответствие между цветовете на каросерията и бронята.
(7) Непрекъснато усъвършенстване.
В съответствие с резултатите от мониторинга на последователността на производствения процес ние непрекъснато обновяваме и подобряваме методите за контрол на процеса, а в същото време, в съответствие с резултатите от съпоставянето на автомобилите и обратната връзка с потребителите, непрекъснато оптимизираме стандарта и обхвата на контрола на цветната фаза.

4. Контрол на производствения процес

За да се гарантира, че цветът на бронята съответства на каросерията, от производителите на оригинално оборудване за автомобили и доставчиците на брони се изисква да контролират стриктно разликата в цвета по време на производствения процес. Контролът на производствения процес на бронята включва основно следните пет аспекта.
(1) Проверка на входящия материал за боядисване.
Този етап трябва да се контролира от: ① проверка на доклада за фабрична инспекция на производителя на боята; ② проверка и потвърждаване на оригиналния вискозитет на боята, съпротивлението, чистотата, адхезията и други елементи на входящата инспекция; ③ в случай на нови партиди боя, трябва да се проведе проба за изпитване на пръскане, за да се определи дали боята е квалифицирана преди употреба.
(2) Контрол на процеса на смесване на бои.

Контролното съдържание на този етап включва:

• ① Прилагане и проследяване на процеса на стандартизация на смесването на бои;
• ② Наблюдавайте работата на оборудването за смесване и доставка на боя и ключовите параметри в рамките на разумен диапазон; 
• ③ Проверете вискозитета на боята, проверете колебанията в количеството на съответните добавки (бързо и бавно съхнене);
• ④ Ако металната боя е била съхранявана повече от 3 седмици, преди следващото пръскане трябва да се организира тестово пръскане на пробата, за да се избегне цикличното срязване на алуминиевия прах в металната боя и явлението утаяване.

(3) Контрол на процеса на пръскане.

Този етап на контрол включва:

• ① Проверете последователността на приспособлението, направете добра работа по поддръжката на приспособлението;
• ② Проверете точността на съответните параметри в процеса на измиване с вода преди третиране, за да се уверите, че частите са чисти и без замърсяване;
• ③ Обработката с пламък трябва да повиши активността на тялото и да намали праха по повърхността на тялото чрез електростатично отстраняване на праха;
• ④ Проверете параметрите на процеса на управление на робота за пръскане, за да се уверите, че детайлът завършва пръскането в съответствие със зададените параметри. Когато възникне необичайно спиране, некачествените продукти трябва да бъдат изолирани и контролирани;
• ⑤ В процеса на смяна на цвета е много лесно да се причинят части на цветовете на нишките, процесът на смяна на цвета трябва да се прилага стриктно, а празните, драскотините и деформациите трябва да се контролират добре.

(4) Проверка на частите извън мрежата.

Съдържанието на този етап на контрол включва:

• ① Използвайте стандартна цветна карта за сравнителна проверка.
• ② Използвайте колориметър, за да измерите данните за разликата в цвета на частта и да ги запишете, да качите данните в облачната система на Jane Dao и да ги сравните с данните за тялото на растението домакин. Производственият обект използва метода SPC, за да следи посоката на цветната фаза и да я коригира своевременно с помощта на диаграма. Редовно калибрирайте колориметъра, за да осигурите точни данни.
• ③ Стриктно контролирайте процеса на пребоядисване на преработените части, по принцип броните могат да бъдат пребоядисани само веднъж и трябва да бъдат пребоядисани със същия основен цвят.
• ④ Засилване на контрола върху неквалифицираните продукти и продуктите с изтекъл срок на годност, за да се гарантира, че само квалифицирани продукти могат да напускат фабриката.

(5) Завършване на прегледа на цветовете на превозните средства.
Контролното съдържание на този етап включва: ① доставчикът на бронята и приемащият завод да извършват седмичен преглед на цветовото съответствие между цялата каросерия и бронята, прегледът трябва да се извършва при естествени светлинни условия, ако се открият отклонения, трябва да се направи навременна корекция; ② месечно потвърждение на подравняването на колориметъра, за да се гарантира, че данните от колориметъра на доставчика на бронята и приемащия завод са последователни; ③ приемащият завод трябва непрекъснато да оптимизира контролния обхват на цветната фаза и издаването на стандартната цветна карта.

5. Анализ на проблемите и подобряване

По-долу е направен анализ на често срещани проблеми с разликата в цветовете, съчетан с няколко случая на несъответствие на цветовете на каросерията и бронята в автомобилно ОЕМ, като са предложени и съответните мерки за подобрение.

5.1 Разлика в цвета на перлено бялата броня и каросерията на модела CN202S

Причината за разликата в цветовете в този случай е, че бронята на този модел е пропуснала пръскането на перлен прах, а иглата на програмата за пръскане на автоматичната линия за пръскане не е успяла да разпознае перлените бели части и не е стартирала програмата за пръскане на перлен прах на робота за пръскане. Поради това за цветните части със специални материали за пръскане, като перлено бяло, мъгляво лилаво, сребърно аврора и други цветни части, при планирането на всяка производствена смяна трябва да се въведе непрекъснато производство, при което първите и последните продукти и общият брой продукти трябва да се потвърдят от ръководителя на екипа, а ръководителят на екипа трябва да потвърди количеството на пръскане и дали сигналната точка на робота за перлен прах е била активирана отново преди пръскането. Освен това следва да се увеличи корелацията между програмата за специални цветни части и робота за пръскане на специални материали и системата следва автоматично да корелира дали програмата за робота за пръскане на специални материали е активирана след избора на цвета на продукта.

5.2 Разлика в цвета на зелената ябълка и вратата на модела CN202W

Причината за разликата в цвета в този случай е, че цветната боя е била твърде дебела в зоната на ръба, където се срещат бронята и страничните рамки, и дебелината е била 45 μm, което не отговаря на стандартното изискване за дебелина на цветната боя (15-25 μm). Основната причина за проблема с разликата в цвета е, че програмният произход на робота за пръскане не е бил калибриран навреме след повредата, което е довело до прекомерен поток на пръскане по ръбовете. Освен това, когато детайлът е бил инспектиран офлайн, колориметърът е инспектирал само плоската зона и не е проверил дебелината на филма по ръба на детайла. Ето защо, когато оборудването се повреди, е важно да се потвърди отново, че програмата и произходът са калибрирани, и че масовото производство трябва да се извършва само след приключване на проверката на малка проба. Освен това към зоната, в която детайлът се полира офлайн, трябва да се добави процес за проверка на дебелината на филма в областта на ръба на детайла.

5.3 Разлика в цвета на бронята и тялото на модела CN730S в цвят на млечен чай с къри

Причината за разликата в цветовете в този случай е, че в рамките на границата на яркостта (a±0,5) стойността на яркостта на бронята и стойността на яркостта на тялото са избрани да бъдат противоположни на стойността на a, т.е. стойността на яркостта на бронята е приета за горна граница, а стойността на яркостта на тялото е приета за долна граница. В условията на естествена светлина се появява визуалният ефект на разликата. Основната причина за проблема с разликата в цветовете е предварителният цвят на бронята и каросерията при съгласуване, не се правят гранични проби за сравнение, не се съгласува долната граница на стойността на яркостта и горната гранична стойност на автомобила, а стойността на яркостта на бронята и каросерията съответно в 2 гранични стойности, когато проверката на съгласуването не е достатъчна. Поради това обхватът за контрол на яркостта на цвета на млечния чай с къри трябва да се пренастрои, а стойността на яркостта трябва да се регулира на 0-1,0 и се изисква яркост. При последващото разработване на проекта и проверката на съответствието към граничните проби в двата края трябва да се добави връзката за потвърждение на визуалния ефект на съответствието.

5. Проблем с разликата в цвета на бронята и цвета на каросерията на модела 4E50

Причината за разликата в цвета в този случай е, че жълтата фаза (стойност b) на тялото на този модел не отговаря на изискванията, изискванията за проектиране трябва да бъдат в диапазона 0-1,00, но действителната стойност b е -0,75. Потвърждава се, че въпреки че стойността на b на каросерията на тази партида продукти отговаря на стандарта от 0-1,00, когато е боядисана от линията с помощта на колориметъра, поради пръскането на бонбонено белия цвят на модела E50 с помощта на процеса 3C1B и този процес ще направи каросерията на автомобила след пръскането явлението на намаляване на жълтата фаза. За процеса 3C1B и в съчетание с данните от проверката на действителното пожълтяване на автомобила е установено, че при пръскане на каросерията в бонбонено бяло в продължение на 3 дни стойността на b ще се намали до 1,20-1,50. Поради това стандартният диапазон на стандарта за контрол на жълтата фаза на бонбонено бялата боя извън линията трябва да се промени на -1,50-0,20, като същевременно се коригира процесът на пръскане, за да се спазят стандартите за контрол на цветовата разлика за моделите извън линията.

6. Заключение

В обобщение, управлението на качеството на цветовите разлики на автомобилите е сложна системна работа, а контролът на цветовите разлики на боята също е технически проблем, който е труден за точен контрол. Само чрез строг контрол на производствения процес на производителите на оригинално оборудване за автомобили и на доставчиците на външна облицовка, научно управление на материалите, технологичния процес и производствения мониторинг, както и чрез непрекъснато оптимизиране на методите за изпитване, можем най-накрая да постигнем ефективен контрол на проблема с разликата в цвета и да направим така, че цветът на каросерията на автомобила да отговаря на потребителското търсене.
Автор: Мингжан Лай